2023年12月20日发(作者：丰田toyota价格)
精铸件成本核算及报价
一、 铸件成本的组成：
按制造业成本核算方法，铸造成本是生产过程中的制造成本与管理经营成本的总和。按成本特性可简单的分为“变动成本”和“固定成本”两项。即铸件成本（完全成本）K=变动成本K1+固定成本K2
1、
“变动成本”K1是指随铸件产量增减而相应变化的成本值。主要内容包括：生产过程中消耗的原辅材料（蜡料，制壳原辅材料，筑炉料及后处理各工序中材料，工具消耗，如钢丸、砂带、砂轮、酸洗钝化液…..等）。构成铸件实体的金属材料，因可以回用并与铸件成本率无关在K1中另列一项。按财务统计口径，生产工人的工资福利应归于变动成本中，生产中的动力、燃料消耗（水、电、油、煤、气等）也应该包括在K1中。
2、 固定成本K2是指相对固定的成本开支，原则上与铸件生产量增减无直接关系.包括生产经营、管理、销售、财务、成本等。管理及技术人员工资福利属于固定成本之中，土地、厂房、租金、设备、大修折旧费用、办公、出差、低值易耗、劳动保障用品等成本也是K2的内容。
二、铸件变动成本K1的影响因素，
（一） 影响K1的主要因素是：铸件的材质，型壳工艺方案及成品率。其他因素分别是：1.每千克铸件件数; 2.铸件的比表面积（c㎡/kg）; 3.型壳增加的层数; 4. 型芯的成本; 5.后处理特殊工艺成本; 6.铸件检验项目增加的成本;
K1=K1`×Pcp/P+G……………..(1)
式中：K1`——除铸件材料外的变动成本（元/千克）
G——铸件金属材料的总成本（元/千克）（不含税）
Pcp——铸件平均成品率%
P——铸件实际成品率%
按式（1）变动成本K1与成品率P%呈反比关系
（二） 影响铸件成品率P的主要因素：
P=F×L0×H×100%..............（2）
式中：P——铸件成品率%。每100千克钢水浇注出的合格铸件重量。
F——铸件工艺出品率%。每一铸件组中铸件净重占铸件组总重量的百分比。
L0——钢水利用率%：每100千克钢水实际浇注出成形铸件的利用率%（除去钢水飞溅，漏壳损耗重量及钢液体积收缩引起的重量减少）
H——铸件合格率%：铸件浇注成形后经检验其合格的重量百分比[（除去铸件生产过程中的废品——内废，及加工后产生的料废——外废），（由于铸件缺陷产生的废料重量）]。
1、 按目前精铸业平均生产水平，净重在0.1-100千克的精铸件其工艺出品率F=25-65%之间（平均为FCP=45%）
LCP=97%，H=92%按公式（2）得出铸件平均出品率为PCP=40%
2、 由式（2）可知，影响铸件P的主要因素是F%（工艺出品率）和H%
1
（合格率）其次是L%（钢水利用率）。
F值可按选定的浇注系统重量，每组焊装件数及铸件净重来确定，
F =（Q/Q+Q0）×100%................（3）
式中：Q——铸件净重（千克）
Q0——浇注系统净重（千克）
H=Q`/[Q1``-（Q1+Q2）]×100%...............（4）
式中 Q`——最终合格铸件净重（或件数）
Q1``——浇注成形铸件净重（或件数）
Q1——铸件废品重量（或件数），
Q2——加工后铸件缺陷产生的废品重量（或件数）。
3、铸件合格率H的大小由铸件质量要求及铸件结构复杂程度来确定，（表1——表4）
a.铸件复杂程度H1 b.铸件表面粗糙度要求H2，
c.铸件表面质量H3 d.铸件内在质量要求H4
铸件复杂程度H1%值（表一）
级别 评价 内容 H1%
A 极复热节分散（多于3个）结构复杂，壁厚不均，有3个以75
杂 上的抽芯和镶块，有1-2个的型芯，薄壁（δ≤2），小孔（￠≤2）盲孔（H/￠≤3），（深孔H/￠≥5）大平面￠≥300
B 复杂 热节分散（多于2个）结构较复杂，壁厚不均有1-2抽芯80
和镶快，有1个型芯，薄壁（δ≤3），小孔￠≤4，盲孔（H/￠≥2）深孔≥3大平面￠≥200
C 较复形状不规则，壁厚不均有多孔￠≥5，深孔H/￠≥2盲孔85
杂 （H/￠≥1）（深槽H/B≥2）
D 一般 形状较规则，壁厚较均匀，结构较简单，δ≥5无盲孔、92
深孔、深槽。
E 简单 结构简单，壁厚均匀，有1-2个大通孔￠≥10， 95
注：A、B、C级有两项（含两项）以上者成立.
铸件精度要求，H2%（表二）
（包括尺寸公差，行为公差，重量公差，）
级别 评价 内容 H2%
A 极高1. 尺寸精度按ISO8062：1994（E）或GB6414-86、80
要求 CT1-CT2（1-2项）或未注公差CT3。
2. 形位公差按ISO8062-2中2级，重量公差按GB/T11351-89≤4级
B 很高1.尺寸精度CT3-CT4（1项以上）或未注公差CT4。形位85
要求 公差按3级，重量公差按（GB/T11351-89）5级
C 较高1.尺寸精度CT4-CT5（2项以上）或未注公差CT6。形位90
的要公差按4级，
求 2.重量公差按（GB/T11351-89）6级
D 一般1.尺寸精度CT5-CT6，未注公差CT7。形位公差按5级，92
要求 2.重量公差按（GB/T11351-89）7级
E 较低1.尺寸精度CT6-CT7（1-2项）或未注公差CT8-CT9。形95
2
位公差按6-7级，
2.重量公差无要求
注：各级中有一项要求或尺寸精度，形位公差中有一个尺寸以上符合者即成立。
铸件表面质量要求H3%（表三）
级别 评价 内容 H3%
A 极高1.非加工面Ra0.8-1.6um。缺陷符合HB5430-89或75
要求 HB5001-92 A级。
B 很高1.非加工面Ra1.6-3.2。缺陷符合HB5430-89或80
要求 HB5001-92 B级。
C 较高1.非加工面Ra3.2-6.3。缺陷符合HB5430-89或85
的要HB5001-92 C级。
求
D 一般1.非加工面Ra6.3-12.5。缺陷按JB/T5001-91/ I级。 92
要求
E 较低1.非加工面Ra12.5-25。缺陷按JB5001-91, Ⅱ，Ⅲ级。 95
要求
铸件内在质量要求H4%(表四)
级别 评价 内容 H4%
A 极高1.铸件100%经X射线检查内部质量，缺陷按A类检查70
要求 级别，（参照HB5430-89或HB5001-92）
2.抛光件抛后表面不允许有黑点。
3.加工面上不允许缺陷，且不允许焊补，
B 很高1经X射线检查内部质量，缺陷按B级检查，（参照80
要求 HB5430-89或HB5001-92）或经超声波探伤可按上述标准中B级检查。
2.抛光件抛后允许有少量￠≤0.3黑点。（￠30mm当量图内允许有两个以内）。
3.加工面上不允许可见缺陷。
C 较高1. 经X射线检验缺陷允许按HB 5430-89或85
要求 HB5001-92）C级检查。或超声波可按D级检查。
2. 加工面允许焊补后加工，
3. 抛光面允许有黑点￠≤0.5（￠30mm当量图内允许有2个以内）
D 一般1. 解剖检测要求无缩孔，铸件不经过其他检测。 90
要求 2. 加工后表面允许缺陷按JB/T5100-91，4、3、2规定允许焊补。
E 较低1. 加工面上允许缺陷按JB/T5100-91,4、3、2规定，超95
要求 标后允许焊补补救。
2. 无加工面内部不做任何检测。
（四）影响变动成本K1`值的因素：
1. 不同制壳工艺的平均变动成本值K1`CP元/千克（铸件）（表五）
3
要求
制壳工艺
成本项目
原辅材料 2.0 4.0 5.0 6.5
燃料动力 4.0 4.0 5.0 5.0
工时 2.0 2.0 2.0 2.5
平均变动成本8 10 12 14
K1`CP
注： 1，按2007年市场平均价统计（不含税）。
2，原辅材料中不含构成铸件的金属料。
3，K1`CP值按年产300吨平均成品率40%计算。
2、 每千克铸件件数：X1
X1越大说明铸件净重越小，每千克铸件数多，其压蜡制壳焙壳，浇注后处理，（喷丸切割打磨等）所耗工时及原材料越多，其成本也越高。以50g净重作标准，即X1≥20时下述公式成立：
成本增加系数f1=X1/Xcp. Xcp=20
例：x1=20 件， f1=20/20=1.0(铸件净重50克)
x1=100件，f1=100/20=5.0(铸件净重10克)
3、 每千克铸件的表面积即比表面积Sd:
每千克铸件的总表面直接影响到型壳材料的消耗成本，Sd越大，型壳原辅材料消耗也越多。按每千克铸件平均表面积，Sdcp=200cm2/kg为标准。当Sd>Sdcp时 C1=(Sd-Sdcp)×C0
例：C0……Sd每增加100cm2/kg的型壳材料费用为2.0元。
因型壳材料费为：4元/kg. (硅溶胶型壳) Sdcp=200cm2/kg
水玻璃制壳复合型壳（B） 低温蜡—硅溶中温蜡—硅溶（A） 胶型壳（C） 胶型壳（D）
C1=(Sd-Scp)×2.0元/kg(铸件)
（表六）
制壳工艺 A B C D
型壳材料费元/公斤铸件 0.9 3.0 4.0 4.0
4、 型壳增加层数N层，
型壳层数增加无疑会提高制壳材料消耗成本及人工工时成本，不同型壳工艺其面层及背层成本增加值C0元/kg铸件(不含税)
（表七）
制壳工艺 A B C D
项目
表面层型壳每增加一层 0.2 1.7 1.7 1.7
背层层型壳每增加一层 0.15 0.2 0.3 0.3
平均总层数X2CP 6.5 6.5 5.5 5.5
注： 1、B、C、D方案表面层均为锆砂粉A为石英砂粉，
2、6.5指共7层最后一层不撒砂。
3、C2为每千克铸件，每增加N层型壳（面层或背层变动成本K`1的
4
增加值（元）
C2=N×C0
5、 型芯成本增加值C3（元/千克铸件）
a、复杂铸件的内腔，往往在制蜡模时加入型芯，（陶瓷芯，尿素芯，水溶蜡芯，其成本应在K1`中加入。可按每件铸件所需型芯总价，换算成每千克铸件单价C3，加价可按市场平均型芯价格，（不含税）Ccp。乘上工艺系数1.1-1.5。（按复杂程度），C3=（1.1-1.5）×Ccp
b、特殊后处理要求成本增加值C4：精铸件正常后处理工序项目为：震壳、去砂、吊抛、喷砂、切割浇口、打磨、缺陷焊补、不锈钢酸洗、钝化、简易固溶、碳钢，低合金钢的预备热处理（正火，回火），防锈处理，均已经将成本记入K1`中不另加价。客户有特殊热处理要求时须加价。
项目有：奥氏体不锈钢的固溶处理，，沉淀硬化不锈钢的固溶+时效处理，耐热钢铸件的正火、淬火、回火。碳钢，低合金钢铸件的淬火，渗碳高频淬火等不属于铸件预备热处理范围的热处理项目。
铸件的表面抛光（机械抛光，电解抛光。磷化处理）。毛坯整形，震动研磨，机械加工，碱爆去砂，喷不锈钢丸，表面发蓝发黑处理等处理均属于特殊处理。C4可按市场协作价乘上系数，1.05-1.1即C4=（1.05~1.1）Ccp
Ccp——市场平均协作价。（不含税）
7、 铸件特殊检验项目成本增加值C5：（元/千克）
提供铸件尺寸检验报告，化学成分报告，表面质量报告，属正常项目。特殊项目如：机械性能测试，及提供复试试棒，磁粉探伤，荧光检查，超声波探伤，X光透视检查，着色检验，耐压实验，等可按市场平均价，乘上系数，1.05~1.1，C5=（1.05~1.1）Ccp
8、 综上所述：铸件变动成本K1`值计算公式为，
K1`=K1`CP×f1 +C1+C2+C3…………….（7）
(五)影响铸件金属材料总成本G因素。
金属材料的成本应该包括废钢料及补充元素材料成本，C6含元素的烧损。在生产过程中不可回收的金属材料（包括回收后低价出售的废钢料）。零件重量越小其材料损耗比例越大。
G=f2×(G0+C6)………..（8）
式中f2——金属材料的损耗系数。
G0——金属料成本，（市场平均价元/千克——不含税）
C6——元素合金成本增加数元/千克（铸件）（含烧损率）
铸件重量（g） ≤100
1.15
>100-500
1.1
>500-1000
1.08
（表八）
>1kg-100kg
1.05
金属损耗系数（f2）
三、铸件变动成本K1的计算通式：
K1=K1`×PCP/P+G=(K1`CP×f1 +C1+C2+C3)×PCP/P ＋C4+C5+f2(G0+C6)……..（9）
5
四．影响铸件固定成本K2的因素：
铸件生产批量越大，则分摊在每千克铸件上的固定成本K2越小。此外节约开支，减少管理人员，提高管理水平减少设备维修等均可降低K2，在计算中可按型壳生产工艺及产量产值大小来确定。K2的增加系数f3（表九）
型壳工艺
K2CP值（元/千克）
A
4.0
B
4.5
C
4.5
D
5
K2=f3×K2cp………………………….（10）
固定成本增加系数f值（表十）
级别 评价 内容
A 特大批量 生产量大于50万件或产值在100万元以上
B 大批量 生产量10-50万件或产值在20-100万元以上
C 中等批量 生产量1-10万件或产值在8-20万元以上
D 小批量 生产量100-10000件或产值在1-5万元以上
E 试制 少与100件，（小于0.5千克）少与50件（大于0.5千克）或产值小于0.5万元
五．铸件总成本K值通式：
K=K1+K2
K=[(K1`CP×f1 +C1+C2+C3) ×Pcp/P+C4+C5+f2
(G0+C6)]+f3×K2cp
…..(11)
式中：
K1`cp——不同制壳工艺平均变动成本值元/千克铸件（表五）
f1——每千克铸件件数增加，变动成本增加系数。
C1——铸件比表面积增加，变动成本增加值元/千克铸件。
C2——型壳层数增加，变动成本增加值元/千克铸件（表七）
C3——型芯成本增加值（元/千克铸件）
C4——特殊后处理项目增加值（元/千克铸件）
C5——特殊检验项目成本增加值（元/千克铸件）
Pcp——铸件平均成品率（40%）
P——铸件实际成品率％
f2——钢料损耗系数（表八）
C6——金属元素成本增加值（元/千克铸件）
f3
0.9
0.95
1.0
1.1
1.2
f3——固定成本增加系数（表十）
K2cp——平均固定成本值（表十二）
六，铸件销售价格S的计算：
含增值税R的销售价格S与成本K及预期利润率L%,关系式
S=[(1+R)/(1-L)] ×K………………..(12)
式中：R——增值税(17%)
K——铸件总成本(元/千克)
L——预期利润率%(税后)
预期利润率L% 表十一
6
合同订货批量(件数或产值按表十)
A B C D E
预期利润5-10 10-15 15-20 20-25 25-30
率%
不同L值时S与K的关系 （表十二）
L% 5 10 15 20 25 30
S(元/千1.232×K 1.30×K 1.377×K 1.463×K 1.56×K 1.671×K
克)
最终销售价还应根据市场前景,付款周期,预付款额度,生产厂任务是否饱满,供货期长短,铸件材质是否特殊等因素得出确定.
在市场价格,尤其是金属材料,能源价格变动剧烈时,应在销售合同中注明变动成本K1`及金属材料价G.总调价超过市场平均价10%时，按成本K增加值，双方应协商调整销售价格(可按K1增加值计算S)。
7
附页
精铸件成本核算及报价计算公式总表
一，铸件成本(完全成本)K(元/千克)
K=K1+K2 式中：
K1-变动成本(元/千克)
K2-固定成本(元/千克)
1、K=K1`×Pcp/P+G………………..（1） 式中：
K1`——铸件生产原辅材料及能源成本（铸件金属材料不计）元/千克（铸件）
Pcp——平均成品率 Pcp=40%
P——铸件成品率
G——构成铸件本体的金属材料成本（元/千克）
2、K1`=K1`cp×f1 +C1+C2＋C3……………….（2）
式中：K1`cp——平均变动成本（P=40%）
K1`cp=元/千克铸件(表五)
f1—每千克铸件数增加，变动成本增加系数。
f1=X1/XCP
Xcp=20
Sd—铸件比表面积c㎡/kg
Scp——铸件平均比表面积 Scp=200(c㎡/kg)
C1=(S-Scp)×C0, C0=0.5元/100 c㎡
C2-型壳加层成本：（元/千克）
每加一层表面层：（锆砂粉）1.7元/千克（铸件）
每加一层背层：（莫来石粉）0.3元/千克铸件(表七)
C2=0时为5.5层型壳
C3-型芯成本（元/千克）（铸件）：按型芯复杂程度
C3=（1.1~1.5）C cp
Ccp——市场平均价 元/千克（不含税）
C4——后处理增项成本（元/千克）（不含税）
C5——检验增项成本（元/千克）（不含税）
3，P——铸件实际成品率%（每100千克钢水浇注成品重量）
P=F×L0×H×100%
F——铸件工艺出品率
L0——钢水利用率（L0=97%）
H=（H1+H2+H3+H4）/4…………（3） H—铸件合格率%
H1——铸件复杂程度系数
H2——铸件精度（尺寸，形位公差，重量）系数
H3-铸件表面质量系数
H4-铸件内在质量系数
4、K1=[(K1`cp×f1 +C1+C2+C3) ×Pcp/P]+C4+C5+f3(G0+C6)………（4）
8
5、固定成本K2=
f×K2cp 式中：
F—固定成本系数（0.9-1.2） 按产量算
K2cp—平均固定成本 元/千克 （表九）
总成本值：
K=[（K1`cp×f1 +C1+C2＋C3）×Pcp/P]+C4+C5+ f（2G0+C6）+ f3×K2cp……(5)
6、销售价S=f×K
f——预期利润系数
K——总成本 元/千克
f=(1+R)/(1-L)
S=[（1+R）/（1-L）] ×K…………………..（6）
R——增值税 （17%）
L——预期利润率%
9
10
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