长安汽车8D报告模板

2024年3月14日发(作者：长安睿行m80报价)

质量整改通知书回复表

预警问题：欧尚项目XXX装车路试时异响（系统所录问题）

车型/机型： XXX （F102） 报告完成状态:是否完成

报告状态与D8时间

保持一致，建议统一

提交时间写完成

问题回复单位：XXX供应商

D0 现象: 欧尚车型总装下线后过路试时驾乘人员发现有4辆车低速过螺纹钢路面时，有轻

微异响，速度稍快不异响（问题来源）

D2

：

问题描述与

CR

不良批次：20160515、20160517、20160521、20160527。

D1 团队: D2 问题描述:

或QR问题故障保持

一致

2016年6月4日，欧尚车型过路试时驾乘人

员发现有4辆车低速过螺纹钢路面时，有轻微

异响，速度稍快不异响（以客户的角度和观点

详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的

问题，以5W2H的方式体现，即：谁Who、

问题的症状What、何时When、何地Where、

为什么Why、

在什么样的模式或状态这问题会发生

How、问题发生的程度和量况How much

。）

不良批次：20160515、20160517、

D3 临时处理方案

1、将南京库存1651件产品退回xxx。

2、路途无在途品，xxx无库存品（无成品、

无零头产品）

（定义、验证和执行临时控制行动，临时措

施的确定应考虑从供应商零件库存---供应

商零件在途品--内部零件/材料—生产制程

—仓库储存—交付在途品—客户端减少和

降低/消除后果的产生，以保证在永久纠正

措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。）

D3验证：对XXX批次XXX件进行分析，有无异常。

D4 根本原因（发生问题的原因/问题流出的原因）

1.什么问题会发生？——直接原因

原因

20160521、20160527。

% 有效率

100%

100%

实施日期

D1：小组人员不得少于

2016.06.13

2016.06.13

三人，涵盖技术、质量及

生产

D3：验证时对批

次、数量和发现进

行详细描写（临时

措施的有效性）

% 贡献度

100%

发生

流道系统与铝流道在液下装配时配合错位，导致液

体流动不充分，整车运动时产生冲击，造成异响。

（根据鱼骨图对可能存在的原因进行分析，然后由

1

抄 送：事业部领导 送 达：事业部质量部、STA

批准： 审定： 审核： 拟稿： 第1页 共2页

5M1E(人机料法环测)6方面入手，分析问题直接导

致原因。具体情况如下：

1、人：人员相关信息是否有变更

2、机：设备维修保养记录情况

3、料：物料更改记录（主料、辅料）

4、环：温湿度记录

5、法：工艺更改记录，生产原始记录

6、测：检测条件方法人员）

2.为什么我们的体系允许问题发生——系统原因 100%

流道在液体下面进行装配，视线受影响并且无法防

错。（通过统计分析、DOE验证、机理分析确定

系统原因）

D4发生原因验证：经验证此原因为发生根本原因

1.什么问题会流出？——直接原因

xxx在液下冲液完成后，无法识别流道是否错位

流出

2.为什么我们的体系允许问题流出——系统原因

产品设计、开发时未对流道错位进行有效识别

D4流出原因验证：

D5/D6 选择和验证永久性措施（消除问题的措施/避免 % 有效率

问题流出的措施）——针对发生和流出的直接原因

2

D4：叙述问题发生的根本原

因，避免出现调试件、返工返

修件、人员培训不到位及抽检

频次少等，问题描述清楚，最

好附上相应具体数据及其图片

100%

D4：不要出现人员疏

忽、遗漏及其规范不清

楚等

原因

D5/6：要与D4前后呼应，

原因与措施描述清楚，尽

量采用防错工装、在线识

别及其自动线等

100%

实施日期

抄 送：事业部领导 送 达：事业部质量部、STA

批准： 审定： 审核： 拟稿： 第1页 共2页