新丰田生产方式读后感6篇

2023年11月27日发(作者：传祺m8商务车报价2021款价格)

《新丰田生产方式》读后感6篇

篇一：《新丰田生产方式》读后感】丰田可以说是这xx年来最为赚钱的

汽车公司，对于新丰田生产方式的论著，也肯定够装一柜子了。而日本

制造业的国际竞争力，不管怎样说，还在与其生产过程的实力。他所使

用的一套日式管理思想更是被认为在全世界具有宽阔的使用前景。现如

今，连中国南方的一些鞋厂开始学习新丰田生产方式了。对更多的中国

制造企业来说，因为中西部的市场潜力进未释放，规模化之路仍将延续。

于是，有了新丰田生产方式，它们就好象找到了能解决以往生产方式种

种弊端的灵丹妙药。

通过此书学到的东西颇多，结合分厂实际，在此谈谈对库存管理的一些

那么库存要如何降低呢，其实目前我们公司所采用订货方式，期货加零

星的采购方式正是吻合了新丰田生产方式的库存管理办法，这种采购方

式大大降低了库存。另外丰田采用的看板方式的库存管理方式是我们最

为值得学习的管理方法。

丰田公司的看板管理是一种生产现场管理方法。它是利用卡片作为传递

作业指示的控制工具，将生产过程中传统的送料制改为取料制，以看板

作为取货指令、运输指令、生产指令迚行现场生产控制。看板作为可见

的压力，作为企业，‘价格=成本+利润’的定价方式早已不能适用。在

丰田生产方式中从成本意识出发对利润有了全新的解释‘利润=价格—成

本’虽然只是简单的公式变换但其中的内涵有着天壤的差别，其中给我

印象最深刻的就是价格的定义，那就是售价必须在客户所期望的销售价

格以下！这就说明企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降

低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。

在我们工厂，浪费也大量的存在，从大方面说，散片库存积压、整车成

品在调试工段进行返修、员工的流失、设备的停顿等等。往小的地方说，

如生产线周围散落的螺钉、辅料的浪费、零部件不合格的替换，这些都

存在于生产的方方面面。如果我们能够杜绝和消除，那么我们的生产效

率可能提高几倍。

丰田生产方式的两大支柱——准时化、自働化。

建立在尊重人的基础上的企业文化——持续改善

丰田生产方式旨在作为一种由员工的贡献和创造性所促进的动态过程，

而不是一套固定不变的生产方法，它是不断地寻找更好的生产方法的指

南。各部门的领导干部不可能看到和知道一切事情，而工人每天在工作

时能够观察和了解到。断断续续地征询员工的想法远不如制订一项规定

员工的建议如果得到采用，将会给予现金奖励的正式政策更有效。今天

丰田在全球的所有部门都采用提建议制度，每年作出改进的总数成千上

万条。平均每个员工11条，其中99%以上得到采纳。对比工厂现在每个

员工1、98条的提案，差距还是比较大的，通常员工把精力主要放在看

起来似乎微不足道的事上，例如建议在制造现场制作工具存储盒，使生

产更方便，建议改变器具存放方向，方便拿取零部件。但是在这些年来

实行的许多建议，例如，在汽车里改造可升降的座椅，或者在装配线上

部分造好的汽车内部和周围操作时使用同步滑动台车，都显著地改变了

丰田的运营。所有这些改进，不论大小，历年下来越来越多，使丰田获

得了更大的竞争优势。

对于工厂而言我们也有自己的改善提案激励制度，只要我们持续的推进

行下去，经过多年的积累也会向丰田一样不断的消除浪费，提升企业的

竞争力，公司的2020战略一定可以实现。

第二次世界大战后，日本本土因受到美军的空袭到处是战争留下的疮痍，

可以说是百业待兴，虽然当时日本没有物资也没有技术，但是在美国的

援助下日本很快就走出了经济困境。1960—20xx年日本进入了高速发展

期，在此期间，日本的各行各业都纷纷仿效美国的大批量生产体制，从

美国进口了大量的生产设备，工厂从流程设计到生产技术、销售方式等

大多数也直接引进了美国的方法。在经济高速增长期间，有计划的大批

量生产十分有效，可以大幅度降低生产成本，效仿美国的大批量生产方

式使日本企业得到了一定程度的发展。但自20xx年开始，日本进入了经

济发展的低潮，很多企业由于采用大批量生产而积压了大量的库存商品，

由于资金积压而破产的企业屡不见鲜，但此时丰田公司却脱颖而出。由

于丰田公司采用了独特的生产方式，所以不仅没有受到经济低潮的打击，

净利润反而不断提高，丰田生产方式在产业界产生了巨大的影响。

1、2丰田生产方式的构成

一听说丰田生产方式，大家就会联想到看板方式。其实，看板方式只是

丰田生产方式的一个代表方法，并不是丰田生产方式的全部。丰田生产

方式主要由两大部分组成：

竞争。于是，他提出了效率化生产的“准时制生产”方式的构想：在汽

车组装生产线的各道工序上，只在需要的时候，才提供所需要数量的零

件；每一道工序只在下一道工序需要的时候，才生产下一道工序所需要

的零部件，这样既不会出现各道工序的库存积压，也不会造成各种浪费

现象，实现了100％的生产效率。

当年丰田喜一郎还提出了一个口号，即“3年赶超美国的汽车工业水平”。

当时日本和美国的生产效率相差9倍，也就是说，美国1名工人1天完

成的工作，日本需要9名工人才能够完成，3年赶超美国的口号在当时听

起来简直是天方夜谭，但也正是丰田喜一郎这种富于挑战的精神造就了

今天的丰田公司。不久，就出现了实现丰田喜一郎构想的最大功臣大野

耐一。大野耐一毕业于名古屋高等工业学校的机械专科，毕业后进入了

丰田佐吉创立的丰田纺织公司工作，xx年后他转职到了丰田公司，在丰

田喜一郎提出准时制生产的时候大野已经是丰田公司机械制造和组装车

间的负责人了。他在丰田喜一郎准时制生产的启示下，分析了日本和美

国的生产效率差距巨大的原因，得到的答案是日本的工人在工作时做了

很多无用功，也就是生产制造过程中有很多浪费现象。问题的根本原因

找到了，但怎么去解决却是个难题。

认真读完《丰田生产方式》一书，基本了解了这一先进生产方式的基本

理念及具体实施办法，这套生产方式是日本著名企业丰田公司的大野耐

一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，它已经被

证实是一套先进的、高效的生产方式。

适用。企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为

不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。

浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。

在我们公司，其实浪费也大量存在：比如库存积压较多、大量的成品返

首先，对于工作的问题要时常问自己5个为什么？它有助于我们查明事

情因果关系或者隐藏在背后的“真正原因”。根据对“准时化”和“自

动化”的研究就能够引导出“均衡化”生产和“目视化管理”的生产手

段。然后，彻底分析浪费。提高效率只有和降低成本结合起来才有意义。

为此，就要以最少的人员生产所需要的数量的产品为生产重心，再把每

个操作以及相关组织联系起来，以分厂为整体进行提高。其实，目前我

公司在分厂局部实施的瓶颈工序现场产量公布就是一种典型的“目视化

管理”，如果能运用得当，往往能收到良好的效果，事实也正在证明这

个道理。

另外，丰田生产方式也注重团队合作的重要性。TPS生产是按编组进行的。

巨的系统工程，需要公司上下共同谋划，集众人之智、之力才能逐步形

成和完善。

丰田生产方式原意主要是针对生产一线，对于科室部门的工作，如何借

鉴也是一个课题。仔细思考一下，你会发现它的许多思想、方法其实也

同样适用于科室部门的工作甚或是个人的工作。比如说，反复问5个

“为什么”、团队合作、挖掘潜力、减少浪费、行动胜于言行、观念革

新等等。因此，我们要努力理解丰田生产方式的本质，将其灵活的运用

到不同的工作当中去，最终形成属于自己的一套“丰田生产方式”，为

个人也为企业创造更多更好的价值。

杜绝浪费是丰田生产方式理论的一个落脚点，就让我们大家一起从今时

解决办法也就不会奏效。工作中我们缺乏的正是这种“打破沙锅问到底”

的精神，比如一等品率，为什么只有95·8%，因为重量过大丝卷比较多。

为什么重量过大比较多？因为丝卷上油过多。为什么会上油过多？因为

假捻器气圈过长。为什么气圈过长？因为仿杜邦夹子出现故障。为什么

会出现故障？因为导丝器内缠有废丝。通过这一系列的自问自答，当下

次遇到同样的问题时就可以直接查看导丝器内是否缠有废丝。只有通过

反复问5个为什么，追根究底，我们才能查明问题的原因，了解问题的

本质，找到真正的解决方法。

在经济高速度增长时代，通过增加产量来降低成本并不困难，但是，在

象物检取样后的丝卷指标检测结果，是否应该在分级员检验丝卷前就做

出来呢？

如何减少生产过程中的浪费呢？可通过看板管理来实现。“看板”是丰

田生产方式所运用的手段，也是丰田生产方式的运行工具。所谓看板管

理就是指在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传播。丰

田生产方式是一种拉动式的管理方式，它需要通过信息流向上一道工序

传递信息，这种传递信息的载体就是看板。看板最初是丰田汽车公司于

20世纪xx年代从超级市场的运行机制中得到的启示，作为一种生产、运

送指令的传递工具而被创造出来的，运用于生产之中。在丰田公司，生

产管理部根据市场预测及订货而制定生产指令下达总装配线，各道前工

读完《丰田生产方式》一书之后，更全面系统的了解了这一先进生产方

式的基本理念及具体实施办法。这套生产方式是作者大野耐一经过在丰

田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，在丰田，它已被证实是一

套先进的、高效的生产方式。所以，这种生产方式才会风靡全球，各国

企业纷纷学习效仿。

以前也曾接触过如精益生产、看板管理等概念，但一直认为实施起来困

难重重。通过本书知道了，必须理解其最重要的理念——彻底杜绝浪费，

从这一根本出发点去实施，方能真正实现降低成本，进而提高效率。

常巨大的。由此可见，仅仅因为生产了过量的不需求零件，会派生出多

少的浪费。同理，过多的人员，过多的设备，过多的材料，都会产生惊

人的浪费。使企业的成本增加。

只有充分认识到浪费的危害性，才会重视这个问题，在企业的生产过程

中，才会处处以杜绝浪费为目的来优化生产方式。再看丰田生产方式，

不管是JIT，还是自动化，无不以杜绝浪费为其根本目的。而其看板管理、

5WHY、团队作业、均衡化、挖掘潜力等一系列方式方法，皆是为达到杜

绝浪费的目的而在实践中探索出来的办法而已。所以，我们在学习丰田