绿色环保大潮驱动车用聚氨酯材料发展

2023年11月20日发(作者：日产骐达两厢顶配)

聚氨酯

软泡

PUTechnologyPU技术

绿色环保大潮驱动车用聚氨酯材料发展

当下，轻量化、绿色环保和舒适安全已经成为我国汽平均每辆车的使用量为15kg，多数采用MDI系列产品。汽

车用环保材料发展的三大主题，这其中车用聚氨酯产品将车的自身重量每减少1%，可节油1%；汽车运动部件每减轻

扮演重要的角色，也是实现汽车材料轻量化的关键材料和1%，可节油2%。这就使得塑料材料成为汽车轻量化的首选

最主要途径之一。针对汽车工业的发展趋势，我国应大力用材。

开发绿色环保、高性能的聚氨酯材料，大力推进纤维增强我国汽车工业聚氨酯的年总用量将达到25万t以上。我

型聚氨酯复合材料、热塑性聚氨酯弹性体材料等具有高抗国轿车平均塑料用量为80～100kg/辆，占汽车自重的8%，

冲击、高低温稳定性和高性价比等材料的制造新工艺、新应用比例明显偏低。国际上在车用聚氨酯材料方面发展异

产品的研发和推广；大幅提高聚氨酯材料利用率。目前车常迅速，应用比例逐年升高，但是我国还停留在较低层面

市萎靡、“减速”迹象明显，车用聚氨酯行业也受到些许

牵连，随着聚氨酯材料在汽车内饰件、外装件、NVH系统在汽车应用方面的技术研发，努力提升中国汽车工业制造

等方面中的广泛应用，行业巨头都把更多的目光投向汽车技术水平。

上的扩大应用，尤其对聚氨酯材料在汽车工业中的未来和最新研究报告预测，未来4年全球汽车用塑料市场规模

车用聚氨酯的市场走势更加关切。预计将以13.7%的复合年增长率继续增长，从2011年的221.55

1、车用聚氨酯材料的应用发展前景

聚氨酯全称为聚氨基甲酸酯,英文名称是polyurethane，1020万吨，复合年增长率为8.5%。各种汽车塑料中，聚丙

是主链上含有重复氨基甲酸酯基团的大分子化合物的统烯仍将是主导品种，消费量将占到总量的36%;其次是聚氨

称。它是由有机二异氰酸酯或多异氰酸酯与二羟基或多羟酯，占17%；ABS占12%；复合材料占11%；高密度聚乙烯

基化合物加聚而成，聚氨酯是一种新兴的有机高分子材占10%；聚碳酸酯占7%；聚甲基丙烯酸树脂占7%。亚太地

料，被誉为“第五大塑料”，因其卓越的性能而被广泛应区将继续引领汽车塑料消费量，消费量将占到全球需求量的

用于国民经济众多领域。52%，欧洲占29%，北美占10%，其他地区占9%。

近年来，汽车轻量化已成为汽车材料发展的主要方中国聚氨酯工业经过近些年的发展，包括从基本原料

向，节能与环保成为汽车工业发展的两大课题，而塑料及到制品和机械设备，已具有相当的规模。近十年来，虽然

其复合材料、合金是能加快汽车工业实现此目标的理想材中国聚氨酯的年均增长率为GDP的两倍，但中国人均聚氨

料；采用聚氨酯制造汽车部件的最大好处是减轻了汽车重酯的消费量仍未达到世界平均水平。按人均GDP发展和聚

量，降低了成本和工序，提高了汽车某些性能。汽车聚氨氨酯增长率推算，中国聚氨酯产业仍处于快速增长时期。

酯部件代替昂贵有色金属及合金材料部件，不仅减轻车未来中国聚氨酯工业的发展将主要受五大方面的拉动，即

重，降低油耗和碳氢化合物排放，还可提高动力，适应恶人口总量、汽车工业、建筑节能、环保要求的提高以及休

劣环境，增加安全性，而且塑料可回收，从而节省了制造闲娱乐业。石化行业“十二五规划”明确提出，聚氨酯方

过程中的资源消耗，最终使汽车在安全和成本两方面获得面，原料MDI、TDI、PTMEG的国内产业规模将有较大发

更多突破。展空间，聚氨酯建筑保温板市场需求增加。预计“十二五

聚氨酯材料等汽车塑料的用量是衡量现代汽车设计与规划”期间聚氨酯及上游原料产品仍将有较大的发展空

制造技术水平的重要标志。近些年，聚氯酯材料在汽车工间。

业中的应用越来越广泛，已经成为汽车上用量最大的塑料日前公布的《国务院关于加快培育和发展战略性新兴

品种之一，全球汽车制造业每年聚氨酯的使用量超过100万产业的决定》中提及的重点领域里把新材料产业作为专门

t。据报道：发达国家如日本、美国、德国每辆车塑料用量

在190kg左右，平均占汽车总重的13%～15%，甚至已批量碳纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯纤维等高性能纤维及其

生产全聚氨酯车身跑车。聚氨酯一般占车用塑胶的15％，复合材料发展水平。十二五规划期间，我国工程塑料、可

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环球聚氨酯网ww

文/杨忠敏

上，科技含量不高，应用范围偏窄。因此，应加快聚氨酯

亿美元增至2016年时的421.35亿美元。从消费量来看，全

球汽车塑料需求预计将从2011年的670万吨增加至2016年的

一项，而其中涉及到化工新材料的部分是，强调了要提升

聚氨酯

软泡

PUTechnologyPU技术PU技术PUTechnology

绿色环保大潮驱动车用聚氨酯材料发展

降解类产品、有机硅、有机氟、高分子材料和特种碳纤维现代汽车使用的塑料品种已经涵盖了PP、PVC、ABS、

以及聚氨酯将得到发展。PA、PC、PE、热固性复合材料等几乎所有领域，对树脂市

当下，轻量化、绿色环保和舒适安全已经成为我国汽平均每辆车的使用量为15kg，多数采用MDI系列产品。汽

车用环保材料发展的三大主题，这其中车用聚氨酯产品将车的自身重量每减少1%，可节油1%；汽车运动部件每减轻

扮演重要的角色，也是实现汽车材料轻量化的关键材料和1%，可节油2%。这就使得塑料材料成为汽车轻量化的首选

最主要途径之一。针对汽车工业的发展趋势，我国应大力用材。

开发绿色环保、高性能的聚氨酯材料，大力推进纤维增强我国汽车工业聚氨酯的年总用量将达到25万t以上。我

型聚氨酯复合材料、热塑性聚氨酯弹性体材料等具有高抗国轿车平均塑料用量为80～100kg/辆，占汽车自重的8%，

冲击、高低温稳定性和高性价比等材料的制造新工艺、新应用比例明显偏低。国际上在车用聚氨酯材料方面发展异

产品的研发和推广；大幅提高聚氨酯材料利用率。目前车常迅速，应用比例逐年升高，但是我国还停留在较低层面

市萎靡、“减速”迹象明显，车用聚氨酯行业也受到些许

牵连，随着聚氨酯材料在汽车内饰件、外装件、NVH系统在汽车应用方面的技术研发，努力提升中国汽车工业制造

等方面中的广泛应用，行业巨头都把更多的目光投向汽车技术水平。

上的扩大应用，尤其对聚氨酯材料在汽车工业中的未来和最新研究报告预测，未来4年全球汽车用塑料市场规模

车用聚氨酯的市场走势更加关切。预计将以13.7%的复合年增长率继续增长，从2011年的221.55

1、车用聚氨酯材料的应用发展前景

聚氨酯全称为聚氨基甲酸酯,英文名称是polyurethane，1020万吨，复合年增长率为8.5%。各种汽车塑料中，聚丙

是主链上含有重复氨基甲酸酯基团的大分子化合物的统烯仍将是主导品种，消费量将占到总量的36%;其次是聚氨

称。它是由有机二异氰酸酯或多异氰酸酯与二羟基或多羟酯，占17%；ABS占12%；复合材料占11%；高密度聚乙烯

基化合物加聚而成，聚氨酯是一种新兴的有机高分子材占10%；聚碳酸酯占7%；聚甲基丙烯酸树脂占7%。亚太地

料，被誉为“第五大塑料”，因其卓越的性能而被广泛应区将继续引领汽车塑料消费量，消费量将占到全球需求量的

用于国民经济众多领域。52%，欧洲占29%，北美占10%，其他地区占9%。

近年来，汽车轻量化已成为汽车材料发展的主要方中国聚氨酯工业经过近些年的发展，包括从基本原料

向，节能与环保成为汽车工业发展的两大课题，而塑料及到制品和机械设备，已具有相当的规模。近十年来，虽然

其复合材料、合金是能加快汽车工业实现此目标的理想材中国聚氨酯的年均增长率为GDP的两倍，但中国人均聚氨

料；采用聚氨酯制造汽车部件的最大好处是减轻了汽车重酯的消费量仍未达到世界平均水平。按人均GDP发展和聚

量，降低了成本和工序，提高了汽车某些性能。汽车聚氨氨酯增长率推算，中国聚氨酯产业仍处于快速增长时期。

酯部件代替昂贵有色金属及合金材料部件，不仅减轻车未来中国聚氨酯工业的发展将主要受五大方面的拉动，即

重，降低油耗和碳氢化合物排放，还可提高动力，适应恶人口总量、汽车工业、建筑节能、环保要求的提高以及休

劣环境，增加安全性，而且塑料可回收，从而节省了制造闲娱乐业。石化行业“十二五规划”明确提出，聚氨酯方

过程中的资源消耗，最终使汽车在安全和成本两方面获得面，原料MDI、TDI、PTMEG的国内产业规模将有较大发

更多突破。展空间，聚氨酯建筑保温板市场需求增加。预计“十二五

聚氨酯材料等汽车塑料的用量是衡量现代汽车设计与规划”期间聚氨酯及上游原料产品仍将有较大的发展空

制造技术水平的重要标志。近些年，聚氯酯材料在汽车工间。

业中的应用越来越广泛，已经成为汽车上用量最大的塑料日前公布的《国务院关于加快培育和发展战略性新兴

品种之一，全球汽车制造业每年聚氨酯的使用量超过100万产业的决定》中提及的重点领域里把新材料产业作为专门

t。据报道：发达国家如日本、美国、德国每辆车塑料用量

在190kg左右，平均占汽车总重的13%～15%，甚至已批量碳纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯纤维等高性能纤维及其

生产全聚氨酯车身跑车。聚氨酯一般占车用塑胶的15％，复合材料发展水平。十二五规划期间，我国工程塑料、可

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文/杨忠敏

上，科技含量不高，应用范围偏窄。因此，应加快聚氨酯

亿美元增至2016年时的421.35亿美元。从消费量来看，全

球汽车塑料需求预计将从2011年的670万吨增加至2016年的

一项，而其中涉及到化工新材料的部分是，强调了要提升

聚氨酯加工行业随着我国经济持续稳定快速发展保持场需求旺盛，对PVB的需求量约占其总需求量的85%以上。

高速增长，发展潜力很大。在国家推动节能减排和循环经汽车用塑料最大的品种PP，每年以2.2～2.8%的速度快速增

济发展政策、经济和技术创新速度发展加快、城市化进程长，预计到2020年发达国家的汽车平均用量将达到500kg/

不断推进人们生活水平大幅提高、促使国内消费上升等积辆以上。目前国内车用塑料PP用量占40%左右，其他依次

极因素都进一步推动了聚氨酯行业的大发展。为PU、ABS、PVC、PE。PP的消耗量在40～80kg/辆：如

在十二五期间，聚氨酯工业要着力在以下方面加大投大众VW帕萨特其中聚丙烯使用量73kg、聚氨酯27kg、尼

入，使行业可持续发展：加强自主创新，提高产品质

量，

增强汽配产品的核心竞争力；在国家建设节约环保型社会77kg、聚氨酯19kg、尼龙18kg、聚乙烯8kg。

的方针指引下，节能降耗，降低成本是汽车聚氨酯行业发使用轻质材料可以帮助提高车辆的能源利用效率，而

展方向；加强聚氨酯废弃物的回收利用，走循环经济和可新材料和新的技术创新可以大大减轻整部汽车的重量。越

持续发展之路；同时还要加大降解聚氨酯的研发力度，尽来越多的汽车制造商开始使用轻型材料,如聚碳酸酯或聚氨

早将其工业化。酯,以传统和创新两种方式降低车辆质量,提高燃料效率。汽

中国汽车工业作为国民经济的重要的支柱产业之一，车制造商在汽车内饰方面追求进一步提高车内部空间的舒

聚氨酯在汽车配件的生产上从原、辅材料的生产、加工装适、安全和美观,可以说,汽车内饰越来越向高级化的方向发

备与技术的整体水平、制品的研制开发及应用的深度和广展。这种高级化首先体现在采用了多种性能各异的材料,使

度都已步入世界先进大国行列，进入21世纪以来取得了令车内所有表面软饰化并力求美化。软饰表面材料与内部吸

世人瞩目的成就，实现了历史性的跨越，尤其是汽车工业音、吸振材料和骨架材料复合成车内顶棚、豪华仪表板、

规划出台后需要大量的高质量的聚氨酯汽配件，汽车聚氨方向盘、座椅等。一般聚氨酯的应用领域有：坐垫、头

酯发展前景看好。枕、隔音、仪表盘、遮阳板、门板、顶棚衬里等内饰件以

2、聚氨酯在汽车构件中的开发应用节能环

保成效显着

当今，塑料合成树脂与合成橡胶、合成纤维三大类合块、负载地板、外部车身壁板、窗户玻璃等,不影响汽车风

成高分子材料已与钢铁、木材、水泥一起构成现代社会中格的同时帮助减轻汽车重量。拜耳聚氨酯复合车身底板能

的四大基础材料，是支撑现代高科技发展的重要新型材料合理组合部件并减轻车身重量聚碳酸酯车窗最多能减轻50%

之一，是信息、能源、工业、农业、交通运输乃至航空航的车重,此外空气动力学设计和改善的保温隔热性能也帮助

天和海洋开发等国民经济各重要领域都不可缺少的生产资润色不少。当用在车顶模块时聚碳酸酯车窗能降低汽车重

料，成为人类生存和发展离不开的消费资料。心和传统的金属底板相比，三明治式热固聚氨酯行李箱地

根据汽车构件的不同，聚氨酯以泡沫塑料、弹性体、板和货厢地板能最高减轻80%的重量。

胶粘剂等不同的形态和性能来适应不同的要求。比如聚氨近期，美国固特异轮胎橡胶公司和艾美莱轮胎公司合

酯泡沫塑料随着配方的改变，具有质量轻、隔热、回弹性作，共同研发聚氨酯汽车轮胎。聚氨酯材料的浇注工艺，

好、舒适性好、低温性能好、耐用、安全性和吸振性较高比橡胶轮胎均匀性更好，且不会出现胎面剥离现象。但由

等特点，其优越性是其他材料不能比拟的。于聚氨酯材料熔点较低，所以很少用于制造高速轮胎。但

汽车和家电产品的废泡沫塑料回收已越来越受到人艾美莱公司所研制出一种特殊的聚氨酯材料，克服了不耐

们的重视。最近，国外汽车生产商已经能够回收使用30％热的缺点。这种材料由多元醇、二苯甲烷二异氰酸酯等成

的废泡沫塑料，其生产过程是将废泡沫塑料进行清洗、粉分组成。艾美莱公司已为这种材料申请了专利，特别用来

碎、干燥，最后用粘合剂将这些废泡沫塑料粘在一起，即制作轮胎。另外，美国本田汽车有限公司为新的本田运动

可用于生产地毯衬背及其他垫材。型汽车开发了新型的涂覆聚氨酯的热塑性聚烯烃汽车底

现代车用聚氨酯的可持续发展可体现在以下四个方板，具有耐磨、耐撕裂的特点，得到广大用户喜爱。国内

面：节能减排(汽车轻量化、塑料化)、绿色环保、防火安而言，江苏省化工研究院所研制的一体化注塑泡绵具有耐

全、可再生利用。聚氨酯在汽车上应用快速增长，高油价用性强、不易变形等特点，成为众多汽车生产商的合作对

驱使采用更多的聚氨酯降低车身重量，燃油效率更高。从象。各种添加剂、助剂的改性技术也有很大的发展空间与

龙25kg、聚乙烯16kg、ABS15kg；标致其中聚丙烯使用量

及保险杠、阻留板等外构件。且聚氨酯领域在汽车中的应

用还有不少新运用。

拜耳的轻质材料用途广泛,包括复合车身底板、屋顶模

《聚氨酯》

2013年6月

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聚氨酯

软泡

PUTechnologyPU技术

需求。目前，各大聚氨酯研究所都瞅准市场发展迅速的汽使其成为高品质C级以上轿车内饰件表皮材料的首选。该材

车行业，拓展相关聚氨酯产品应用领域。聚氨酯产品凭借料在汽车内饰件方面的应用才刚刚开始。使用芳香族聚氨

自身耐磨性好，聚氨酯均匀性好等优势，也成为许多汽车酯喷涂成型表皮的更大意义在于为生产聚氨酯一体化的可

材料工程开发商所重视。目前聚氨酯在汽车塑料中的用量回收仪表板提供了一条有效途径。另外，Bayer的热塑性聚

为20％，车用泡绵则达60％。随着汽车工业的发展，聚氨氨酯采用吹塑成型工艺，用于汽车仪表板和门板。据称，

酯的新用途自然会随之与日俱增。该工艺比浇注成型可节省70％的时间。

聚氨酯是现代经济发展别是在汽车上的应用可实现仪表板外表皮采用真空成形后，中间填充半硬质聚氨

“减量化、再利用、资源化”的重要材料，其加工成型是酯泡沫塑料，并与金属或塑料骨架固定。半硬质聚氨酯泡

无污染排放、低消耗、高效率的过程，绝大部分聚氨酯使沫塑料的特点是具有较高的压缩负荷、突出的减振性能，

用后能够被回收再利用，是典型的资源节约型环境友好非常适于制造汽车仪表板以及扶手、门柱等部件的防护垫

材料。我国的聚氨酯工业是以聚氨酯加工为核心的塑料层材料。一种聚氯酯结构反应模塑（SRlM）技术在欧美

合成树脂、助剂及添加剂和塑料加工机械与模具为一整已有广泛使用，可以有效减轻零部件的质量。其工艺过程

体的“朝阳工业”。产业规模在不断扩大，产品产量逐年是：先预成型表皮，将玻纤毡放入模具，然后再注入聚氯

增加，主要经济技术指标大幅度递增，全行业不断发展壮酯树脂，熟化成型（微发泡）。用这种工艺可生产多种

大，正沿着为实现聚氨酯工业由大国到强国的可持续发展汽车饰件，如门内饰板、衣帽架、仪表板骨架和顶棚骨架

之路迈进。等。SRIM的优点是可以根据零部件力学性能的不同，灵活

在绿色环保车用材料领域，我国应大力开发低有机设计壁厚、弧度或加强筋。与注塑等产品相比，SRIM具

挥发物含量、低雾化的聚氨酯泡沫汽车内饰材料、生物降有较低的车内哚声，还能提高产品的物理性能，如密度更

解聚氨酯材料、植物油基聚醚多元醇聚氨酯材料、绿色聚低、延伸率更高、不容易产生臭味及发霉问题等，可以创

氨酯汽车轮胎、水性聚氨酯胶粘剂和涂料等关键材料。此造出舒适的车内环境。国内现有的车门板的生产技术是，

外，开发聚氨酯减噪材料、微孔聚氨酯弹性体减震缓冲材事先在模具中铺入玻璃纤维，然后注入组合料，合模后熟

料、聚氨酯保险杠和安全气囊、舒适聚氨酯汽车坐垫等提化模塑出所需的汽车仪表板、门板、空调罩等内饰件。另

高汽车舒适安全的材料也是车用聚氨酯材料的发展方向。一种技术是短切玻璃纤维喷射成型。RIM、RRIM技

聚氨酯在汽车上应用也为汽车外观设计更加人性化、多的聚氨酯制品在汽车上主要用于转向盘、保险杠、车身壁

样化及内饰的手感舒适性、美观性提供便利，降低部件加板、发动机罩、行李箱盖、散热器格栅、挡泥板、扰流板

工、装配与维修费用。可以看出，汽车部件塑料化是当今等。RRIM制品的质量只有钢材的55％，但零件表面质量和

国际汽车制造业的一大发展趋势。尺寸稳定性需进一步改进，用量不是很大。

3、聚氨酯在汽车装饰构件中的开发应用

目前，汽车制造商在汽车内饰方面追求进一步提高产品的性能要求也很严格。目前，国内汽车用的聚氯酯泡

车内部空间的舒适、安全和美观，可以说，汽车内饰越来沫座垫大多为均一密度的冷熟化产品。近几年发展起来的

越向高级化的方向发展。这种高级化首先体现在采用了多新型汽车座垫采用的是双硬度或多硬度泡沫，这种双硬度

种性能各异的材料，使车内所有表面软饰化并力求美化。座垫的生产既可以采用聚醚多元醇和异氰酸酯经由双头或

软饰表面材料与内部吸音、吸振材料和骨架材料复合成车多头混合头注入模具来实现，也可以采用全MDI冷模塑工

内顶棚、豪华仪表板、转向盘、座椅等。这种发展实际上艺，通过改变异氰酸酯指数来准确控制座垫不同部位的硬

与材料再生利用、降低成本自相矛盾。因此，开发既能满度——座垫中部柔软、两侧较硬。软泡沫给人以舒适感.两

足内饰高级化、软饰化、个性化，又能满足轻量化、低成侧坚硬部分提供支撑性能，当汽车高速行驶或转弯时，有

本、材料再生利用要求的内饰用新材料是当务之急。BASF助于保持驾驶员和乘客的身体稳定、提高乘坐的安全性。

公司开发的一种用于汽车内部装饰的聚氨酯弹性体蒙皮材车门扶手的结构是中间有钢骨架与门板固定、外层覆

料（TPU），用于仪表板和门板内饰件面层，其性能优于目盖自结皮半硬质聚氨酯泡沫塑料，表面具有装饰性花纹，

前采用的聚氯乙烯（PVC）及其他蒙皮材料，成本比PVC等使人们在乘坐时有舒适感和安全感。在轿车的左、右门内

蒙皮材料还低，是PVC理想的替代品。该材料具有优异的机护板上也有搁手，其材质有自结皮半硬质聚氨酯泡沫塑

械性能、非常好的皮革粒面感、柔韧性和豪华感，可用于料，也有搪塑表皮中填泡沫塑料结构。使用在该部位的材

双色制品；优异的耐久性（耐气候、耐高低温、耐擦伤）质应耐汗、无气味、硬度指标和高、低温性能等都好。我

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术成型

座垫、靠背和头枕是聚氨酯泡沫塑料在汽车上用量

很大的部位，也是人们乘坐舒适性最敏感的地方，因而对

聚氨酯

软泡

PUTechnologyPU技术PU技术PUTechnology

需求。目前，各大聚氨酯研究所都瞅准市场发展迅速的汽使其成为高品质C级以上轿车内饰件表皮材料的首选。该材国乘用车的方向盘基本上都是以半硬质自结皮聚氨酯泡沫有活泼氢的基材，如泡沫、塑料、木材、皮革、织物、纸

车行业，拓展相关聚氨酯产品应用领域。聚氨酯产品凭借料在汽车内饰件方面的应用才刚刚开始。使用芳香族聚氨塑料做为外覆盖层，内部由钢骨架经焊接而成，现已逐渐张、陶瓷等多孔材料，以及金属、玻璃、橡胶、塑料等表

自身耐磨性好，聚氨酯均匀性好等优势，也成为许多汽车酯喷涂成型表皮的更大意义在于为生产聚氨酯一体化的可转向铝镁合金整体压铸。面光洁的材料都有优良的化学粘接力。无论哪种聚氨酯胶

材料工程开发商所重视。目前聚氨酯在汽车塑料中的用量回收仪表板提供了一条有效途径。另外，Bayer的热塑性聚车内顶棚是采用各种材料复合加工成型的制品，要求粘剂，都是体系中的异氰酸酯基团与体系内或者体系外含

为20％，车用泡绵则达60％。随着汽车工业的发展，聚氨氨酯采用吹塑成型工艺，用于汽车仪表板和门板。据称，具有隔热、吸音、隔音、吸振等多种功能。软质顶棚采用活泼氢的物质发生反应，生成聚氨酯基团或者聚脲，从而

酯的新用途自然会随之与日俱增。该工艺比浇注成型可节省70％的时间。聚氨酯泡沫塑料复合纤维织物、无纺布及人造革等材料制使得体系强度大大提高而实现粘接的目的。聚氨酯胶粘剂

聚氨酯是现代经济发展别是在汽车上的应用可实现仪表板外表皮采用真空成形后，中间填充半硬质聚氨成，硬质顶棚是采用织物纤维、玻璃纤维、纸板和聚氨酯具备优异的抗剪切强度和抗冲击特性，适用于各种结构性

“减量化、再利用、资源化”的重要材料，其加工成型是酯泡沫塑料，并与金属或塑料骨架固定。半硬质聚氨酯泡泡沫经过层合压制得到的。汽车上使用聚氨酯泡沫塑料片粘合领域，并具备优异的柔韧特性。

无污染排放、低消耗、高效率的过程，绝大部分聚氨酯使沫塑料的特点是具有较高的压缩负荷、突出的减振性能，材的地方也较多，如座椅的面料目前采用较多的是纺织物聚氨酯胶粘粘剂具备优异的橡胶特性，能适应不同热

用后能够被回收再利用，是典型的资源节约型环境友好非常适于制造汽车仪表板以及扶手、门柱等部件的防护垫+PU+针织合成纤维。顶内饰采用PVC薄膜+PU复合后，在膨胀系数基材的粘合，它在基材之间形成具有软-硬过渡

材料。我国的聚氨酯工业是以聚氨酯加工为核心的塑料层材料。一种聚氯酯结构反应模塑（SRlM）技术在欧美其表面冲有小孔，再用粘接剂贴于驾驶室顶内。层，不仅粘接力强，同时还具有优异的缓冲、减震功能。

合成树脂、助剂及添加剂和塑料加工机械与模具为一整已有广泛使用，可以有效减轻零部件的质量。其工艺过程门立柱装饰板材料常常采用PP和PPO。考虑到材料成聚氨酯胶粘粘剂的低温和超低温性能超过所有其他类型的

体的“朝阳工业”。产业规模在不断扩大，产品产量逐年是：先预成型表皮，将玻纤毡放入模具，然后再注入聚氯本，将来高流动性、高刚性、抗冲击性良好的PP材料具有胶粘剂。聚氨酯胶粘剂的多样性为许多粘接难题都准备了

增加，主要经济技术指标大幅度递增，全行业不断发展壮酯树脂，熟化成型（微发泡）。用这种工艺可生产多种一定的优势。门立柱装饰板的表面色泽必须与车内整体颜解决的方法，且特别适用于其他类型胶粘剂不能粘接或粘

大，正沿着为实现聚氨酯工业由大国到强国的可持续发展汽车饰件，如门内饰板、衣帽架、仪表板骨架和顶棚骨架色匹配，要求防静电、耐擦伤、美观，因此发展丙烯板材接有困难的地方。此外，聚氨酯胶粘剂还具有韧性可调

之路迈进。等。SRIM的优点是可以根据零部件力学性能的不同，灵活与表面装饰材料一体真空成型或热压成型的生产技术能够节、粘合工艺简便、极佳的耐低温性能以及优良的稳定性

在绿色环保车用材料领域，我国应大力开发低有机设计壁厚、弧度或加强筋。与注塑等产品相比，SRIM具满足批量不是很大的轿车生产的需求。在汽车的暖风空调等等特性。正是由于聚氨酯胶粘剂这种优良的粘接性能和

挥发物含量、低雾化的聚氨酯泡沫汽车内饰材料、生物降有较低的车内哚声，还能提高产品的物理性能，如密度更系统、仪表板总成、电器部分或其它部位都有一些矩形软对多种基材的粘接适应性，使其应用领域不断扩大，在国

解聚氨酯材料、植物油基聚醚多元醇聚氨酯材料、绿色聚低、延伸率更高、不容易产生臭味及发霉问题等，可以创质聚氨酯泡沫塑料的密封块。车身A、B柱空腔泡沫浇注，内外近年来成为发展最快的胶粘剂。新型汽车结构中引入

氨酯汽车轮胎、水性聚氨酯胶粘剂和涂料等关键材料。此造出舒适的车内环境。国内现有的车门板的生产技术是，有的用减振膨胀胶片，以减少车身的振动和噪声。大量的轻质金属、复合材料和塑料，造成汽车用胶粘剂和

外，开发聚氨酯减噪材料、微孔聚氨酯弹性体减震缓冲材事先在模具中铺入玻璃纤维，然后注入组合料，合模后熟微孔聚氨酯泡沫塑料有望在大多数车体中替代橡胶材密封胶持续增长。在汽车上应用最为广泛的聚氨酯胶粘剂

料、聚氨酯保险杠和安全气囊、舒适聚氨酯汽车坐垫等提化模塑出所需的汽车仪表板、门板、空调罩等内饰件。另料用作车身底板减振垫，北美汽车制造厂正在努力使汽车主要有装配挡风玻璃用单组分湿固化聚氨酯密封胶;粘接玻

高汽车舒适安全的材料也是车用聚氨酯材料的发展方向。一种技术是短切玻璃纤维喷射成型。RIM、RRIM技更加安静和舒适。减振垫安装在车的底盘上，用于隔离车璃纤维增强塑料和片状模塑复合材料的结构胶粘剂、内装

聚氨酯在汽车上应用也为汽车外观设计更加人性化、多的聚氨酯制品在汽车上主要用于转向盘、保险杠、车身壁体与框架，以改善乘车及驾驶质量。微孔聚氨酯是独特的件用双组分聚氨酯胶粘剂及水性聚氨酯胶等。汽车内饰件

样化及内饰的手感舒适性、美观性提供便利，降低部件加板、发动机罩、行李箱盖、散热器格栅、挡泥板、扰流板隔音、消振（NVH）的革新材料。也是胶粘剂用量增长的一个领域。聚氨酯胶粘剂在汽车工

工、装配与维修费用。可以看出，汽车部件塑料化是当今等。RRIM制品的质量只有钢材的55％，但零件表面质量和微孔聚氯酯作为橡胶车体装配的替代品，具有竞争业上的应用部位主要有5类：汽车车身、汽车内饰、汽车发

国际汽车制造业的一大发展趋势。尺寸稳定性需进一步改进，用量不是很大。性的价格。能有效地改善减振性能、延长材料性能保持时动机底盘、汽车零部件、汽车制造工艺。

3、聚氨酯在汽车装饰构件中的开发应用

目前，汽车制造商在汽车内饰方面追求进一步提高产品的性能要求也很严格。目前，国内汽车用的聚氯酯泡防振胶垫最佳化，而不是像传统工艺那样必须通过改变材剂。该工艺不仅能够将车窗玻璃和车省牢固结合成一个整

车内部空间的舒适、安全和美观，可以说，汽车内饰越来沫座垫大多为均一密度的冷熟化产品。近几年发展起来的料生产配方或产品几何形状来调整。后者需制作原型，成体，增强车体刚性和抗扭曲能力，提高密封性能和安全可

越向高级化的方向发展。这种高级化首先体现在采用了多新型汽车座垫采用的是双硬度或多硬度泡沫，这种双硬度本高且费时。靠性，还可以减轻车体自重，有利于车体动力学设计。采

种性能各异的材料，使车内所有表面软饰化并力求美化。座垫的生产既可以采用聚醚多元醇和异氰酸酯经由双头或低发泡PVC材料+PU发泡材料+多孔材料这种复合结用单组分聚氨酯胶粘剂将挡风玻璃直接粘结到车体，目前

软饰表面材料与内部吸音、吸振材料和骨架材料复合成车多头混合头注入模具来实现，也可以采用全MDI冷模塑工构多用于轻型客车上，将低发泡PVC材料采用真空吸塑后世界上95%以上的挡风玻璃粘结采用这种胶粘剂。单组分湿

内顶棚、豪华仪表板、转向盘、座椅等。这种发展实际上艺，通过改变异氰酸酯指数来准确控制座垫不同部位的硬定形，在局部填充发泡PU材料，并在背面局部粘贴多孔材固化聚氨酯挡风玻璃胶要求对湿气敏感、固化速度快，固

与材料再生利用、降低成本自相矛盾。因此，开发既能满度——座垫中部柔软、两侧较硬。软泡沫给人以舒适感.两料。该结构既富有弹性又比较挺实，而且脚感性、隔音、化后保持优良的弹性，是汽车用聚氨酯胶中技术含量较高

足内饰高级化、软饰化、个性化，又能满足轻量化、低成侧坚硬部分提供支撑性能，当汽车高速行驶或转弯时，有隔热性能较好。的产品，也是我国汽车用聚氨酯胶类中用量较大的品种。

本、材料再生利用要求的内饰用新材料是当务之急。BASF助于保持驾驶员和乘客的身体稳定、提高乘坐的安全性。单组分湿固化聚氨酯胶粘剂挡风玻璃胶通常要与清洗剂、

公司开发的一种用于汽车内部装饰的聚氨酯弹性体蒙皮材车门扶手的结构是中间有钢骨架与门板固定、外层覆玻璃底剂、漆面底剂配合使用，国外已经发展到了无底剂

料（TPU），用于仪表板和门板内饰件面层，其性能优于目盖自结皮半硬质聚氨酯泡沫塑料，表面具有装饰性花纹，聚氨酯胶粘剂是指在分子链中含有氨基甲酸酯基团阶段。

前采用的聚氯乙烯（PVC）及其他蒙皮材料，成本比PVC等使人们在乘坐时有舒适感和安全感。在轿车的左、右门内（－NHCOO－）或异氰酸酯基（－NCO）的胶粘剂。聚内饰胶用于汽车内饰件粘结。汽车内饰主要有乙烯

蒙皮材料还低，是PVC理想的替代品。该材料具有优异的机护板上也有搁手，其材质有自结皮半硬质聚氨酯泡沫塑氨酯胶粘剂分为多异氰酸酯和聚氨酯两大类。多异氰酸基塑料、织物、纤维板及其他硬质基材组成，包括汽车顶

械性能、非常好的皮革粒面感、柔韧性和豪华感，可用于料，也有搪塑表皮中填泡沫塑料结构。使用在该部位的材酯分子链中含有异氰基（-NCO）和氨基甲酸酯基（-NH-棚、仪表板、前车门、后车门和杂物箱等部位。汽车水性

双色制品；优异的耐久性（耐气候、耐高低温、耐擦伤）质应耐汗、无气味、硬度指标和高、低温性能等都好。我COO-），故聚氨酯胶粘剂表现出高度的活性与极性。与含聚氨酯胶开始在汽车内饰中应用，日本内饰胶全部水性

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术成型

座垫、靠背和头枕是聚氨酯泡沫塑料在汽车上用量间、减轻质量，并且改善了组装工艺。使用微孔聚氨酯的挡风玻璃胶实现车窗玻璃与车身的紧密粘结。高档

很大的部位，也是人们乘坐舒适性最敏感的地方，因而对另一个优点是，通过改变材料密度，可方便地使车身底盘轿车和豪华客车的生产普遍采用单组分湿固化聚氨酯胶粘

4、车用聚氨酯胶粘剂

《聚氨酯》

2013年6月

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聚氨酯

软泡

PUTechnologyPU技术

化，国内轿车的生产也相继使用这一技术。我国已跃居世为软嵌段，由镶嵌在两个硬段之间柔软的长链聚醚或聚酯

界汽车生产大国，汽车内饰胶占汽车用胶总量的20%，如果构成。室温下，低熔点的软段与极性、高熔点的硬段不相

全部实现水性化，经济效益非常可观。目前这类胶粘剂的容，从而导致微相分离。当加热到硬段的熔点后，热塑性

研究工作主要是降低成本和提高性能（主要是初粘性）。聚氨酯形成了单一、可以加工的熔体；冷却后，硬、软段

结构型聚氨酯胶用于粘结SMC（片状模塑料）部件、重新分离，从而恢复弹性。一般来说，软段形成连续相，

FRP（玻璃纤维增强塑料）部件的粘结。如载重车或卡车并赋予热塑性聚氨酯以弹性；而硬段则起着物理交联点和

SMC发动机罩、FRP部件、顶棚、驾驶室顶盖、车门、水箱增强填料的作用。受热或有溶剂存在时，这种物理交联点

支架、车身板；轿车发动机罩、驾驶室顶盖、车身板等部消失；待冷却或溶剂挥发后，则重新形成交联网络。还有

件。结构型聚氨酯胶粘剂属于无溶剂型双组分反应型胶粘一点需要指出，为了得到热塑性，每种预聚物或单体单元

剂，具有较高的粘合强度和较高的剥离强度，应用于受力都应有两个末端反应基团。

构件粘结，能够承受较大负荷，并能长期使用，这类胶具聚氨酯热塑性弹性体突出的特点是耐磨性优异、耐臭

有很好的应用前景。氧性极好、硬度大、强度高、弹性好、耐低温，有良好的

发动机滤芯的基本结构由过滤材料，骨架和端盖，三耐油、耐化学药品和耐环境性能，在潮湿环境中聚醚型酯

大部件组成。滤芯胶就是汽车滤芯器用胶。纸质滤芯滤清水解稳定性远超过聚酯型。聚氨酯弹性体具有很好的抗拉

器在汽车工业大量使用，促使滤芯胶粘剂产业得到了很快强度、抗撕裂强度、耐冲击性、耐磨性、耐候性、耐水解

发展。目前我国滤清器使用的胶粘剂年需求量已达到万吨性、耐油性等优点。主要用作涂覆材料（如软管、垫圈、

以上。滤芯胶多用双组分聚氨酯胶粘剂，这类胶除了具备轮带、辊筒、齿轮、管道等的保护）、绝缘体、鞋底以及

常温固化、施胶工艺简单、无毒、快干的性能外，还必须实心轮胎等方面。TPE的品种繁多，根据其化学结构和形态

具备很好的耐候性。我国已跃居汽车生产大国，产销量逐可分为嵌段共聚物和热塑性塑料/橡胶聚合物。其中嵌段共

年增加，对车用聚氨酯胶粘剂的需求量也相应增加。人们聚物又分为聚苯乙烯、共聚酯、聚氨酯、聚酰胺；热塑性

对环保理念的认同将促使汽车生产厂商更多的选择环保的塑料/橡胶聚合物又分为烯烃类TPE和硫化热塑性塑料。

聚氨酯胶粘剂。因此高品质的绿色环保聚氨酯胶粘剂无疑热塑性聚氨酯弹性体是聚氨酯橡胶的一类，是最早工

是车用聚氨酯胶粘剂的最重要的发展方向。业化的TPE。热塑性聚氨酯弹性体可分为聚酯型和聚醚型

5、车用聚氨酯弹性体部件

热塑性聚氨脂TPU是一种新型的有机高分子合成材料,学品性能和耐环境性能，一些物料的力学性能随硬度的增

属于化合物，是一种各项性能优异，可以代替橡胶，软性加而增大。热塑性聚氨酯弹性体对油类（矿物油、动植物

聚氯乙烯材料，优异的物理性能，例如耐磨性，回弹力都油和润滑油）和许多溶剂有良好的抵抗能力；它们还具有

好过普通聚氨酯PVC，耐老化性好过橡胶橡胶，可以说是替良好的耐候性，极优的耐高能射线性能。热塑性聚氨酯弹

代PVC和PU的最理想的材料。被国际上称为新型聚合物材性体可广泛用于汽车运输、地质采矿、电子通讯、石油化

料。聚氨酯热塑性弹性体有聚酯型和聚醚型两类，白色无工、农牧食品、航空航天和核能船舶等。在汽车工业中，

规则球状或柱状颗粒，相对密度1.10～1.25，聚醚型相对密热塑性聚氨酯弹性体由于减震、柔韧和耐磨性能好，可制

度比聚酯型小。聚醚型玻璃化温度为100.6～106.1℃，聚酯备轴衬、轴瓦和轴套类配件；由于弹性好，耐屈挠、耐疲

型玻璃化温度108.9～122.8℃。聚醚型和聚酯型的脆性温度劳和耐油性能优，可制备护套类配件；由于气密性能和

低于-62℃，硬醚型耐低温性忧于聚酯型。抗切割性能好，可制备垫圈、垫板和垫片等密封配件；由

热塑性弹性体（TPE）是近20年来较受关注并获得快速于尺寸稳定性好和冲击强度高，可制备气囊、保险杠等配

发展的一类高分子合成材料，它既有硫化橡胶的应力应变件。

特性，又有热塑性塑料的加工性能。目前TPE工业已经发展汽车是热塑性弹性体最大的市场，广泛应用于汽车保

到相当高的水平，商业地位日益重要，新品种不断涌现，险杠、仪表板、挡泥板、空气导管、轴承、电缆护套、软

生产厂家越来越多，应用越来越广泛。TPE的性能由其组成管、挡风玻璃密封条、防护罩、防震座垫、管件等。

决定，同时其组成不同用途也有所不同。目前多嵌段聚氨随着汽车技术不断进步，要求相关行业的配套技术

酯被公认为TPE，其原因是它产生了相分离．形成了微区结越来越精密、复杂，扁形电线凭借其众多的优点被广泛

构。一般热塑性聚氨酯由两种嵌段构成，一种是硬嵌段，应用。巴斯夫在北美市场推出一种挤出级Elastollan热塑性

它是扩链剂乳丁二醇加成到二异氰酸酯上形成的；另一种聚氨酯（TPU），用于生产汽车配线用扁形电缆（线），

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两类，硬度高、耐磨性好、弹性好是这类弹性体最突出的

性能。此外，它们还有出色的拉伸强度、撕裂强度、耐化

聚氨酯

软泡

PUTechnologyPU技术PU技术PUTechnology

化，国内轿车的生产也相继使用这一技术。我国已跃居世为软嵌段，由镶嵌在两个硬段之间柔软的长链聚醚或聚酯比标准的圆形电缆（线）轻便、节省空间，并且性能和考虑到功能和回收利用的要求，将来的发展趋势是骨架、

界汽车生产大国，汽车内饰胶占汽车用胶总量的20%，如果构成。室温下，低熔点的软段与极性、高熔点的硬段不相安全性有所提高。传统的圆形电线容易绞结，在汽车内吸音、隔热和表皮材料尽量为同种材料，或者使用不需分

全部实现水性化，经济效益非常可观。目前这类胶粘剂的容，从而导致微相分离。当加热到硬段的熔点后，热塑性可以被隐藏放置的空间（例如内顶板）十分有限。而扁形离、可直接一次性回收使用的增强复合材料。

研究工作主要是降低成本和提高性能（主要是初粘性）。聚氨酯形成了单一、可以加工的熔体；冷却后，硬、软段电线可以插在先前被认为不可能放置的地方，如外反射镜PVC人造革作为第一代人工皮革产品，以其近似天然

结构型聚氨酯胶用于粘结SMC（片状模塑料）部件、重新分离，从而恢复弹性。一般来说，软段形成连续相，或车身、车篷盖，为汽车设计留有更大馀地。采用巴斯夫皮革、外观鲜艳、质地柔软、耐磨、耐折、耐酸碱等特点，

FRP（玻璃纤维增强塑料）部件的粘结。如载重车或卡车并赋予热塑性聚氨酯以弹性；而硬段则起着物理交联点和ElastollanTPU挤出系列产品制造的汽车扁形电线耐磨损、发展多年已经有了相当大的规模。但由于透气性和吸湿性较

SMC发动机罩、FRP部件、顶棚、驾驶室顶盖、车门、水箱增强填料的作用。受热或有溶剂存在时，这种物理交联点抗弯曲和折迭，抗化学反应和微生物反应以及温度骤变。差，近几年的发展已经受到一定限制。目前，凡是使用PVC

支架、车身板；轿车发动机罩、驾驶室顶盖、车身板等部消失；待冷却或溶剂挥发后，则重新形成交联网络。还有TPU的热绝缘性使其具有优异的防潮、耐长时高温、高湿条的场合，PU均能成为其替代品。PU不仅有卓越的高强度和

件。结构型聚氨酯胶粘剂属于无溶剂型双组分反应型胶粘一点需要指出，为了得到热塑性，每种预聚物或单体单元件，并且具备良好的电压强度。韧性，而且耐老化、透气、透湿、不透水、耐油，是种成熟

剂，具有较高的粘合强度和较高的剥离强度，应用于受力都应有两个末端反应基团。近期市场上还出现了多种替代传统PVC的汽车装饰的环保材料。PU革逐渐替代PVC人造革。聚氨酯泡沫和制品

构件粘结，能够承受较大负荷，并能长期使用，这类胶具聚氨酯热塑性弹性体突出的特点是耐磨性优异、耐臭用热塑性弹性体。尽管这些材料价格较贵，但由于具有低存在的技术问题主要有：MDI、TDI和添加剂混合料的存放

有很好的应用前景。氧性极好、硬度大、强度高、弹性好、耐低温，有良好的雾化、外观更佳和回收方便的优点，业者对其前景表示看稳定性、产品的耐湿热老化性、由于发泡工艺不稳定而形成

发动机滤芯的基本结构由过滤材料，骨架和端盖，三耐油、耐化学药品和耐环境性能，在潮湿环境中聚醚型酯好。随着市场对产品要求不断提高，以及其他材料领域新的产品空泡、开裂等缺陷。聚氨酯泡沫和制品的发展需求主

大部件组成。滤芯胶就是汽车滤芯器用胶。纸质滤芯滤清水解稳定性远超过聚酯型。聚氨酯弹性体具有很好的抗拉技术的不断推出，热塑性弹性体作为市场后来者，积极改要有：轻量化、多硬度、低气味、低雾度、耐老化、存放稳

器在汽车工业大量使用，促使滤芯胶粘剂产业得到了很快强度、抗撕裂强度、耐冲击性、耐磨性、耐候性、耐水解进性能，提高产品技术含量也成为市场重要的热点之一。定性、环保方面，如发泡剂的替代问题。

发展。目前我国滤清器使用的胶粘剂年需求量已达到万吨性、耐油性等优点。主要用作涂覆材料（如软管、垫圈、热塑性弹性体作为一种优异的热塑性材料，又兼具高聚氨酯是一种高度灵活的材料，为建筑、家具、床

以上。滤芯胶多用双组分聚氨酯胶粘剂，这类胶除了具备轮带、辊筒、齿轮、管道等的保护）、绝缘体、鞋底以及弹性的特点，在自身性能不断改进的同时，也常常作为许品、汽车、涂料和其他领域提供了应用解决方案。聚氨

常温固化、施胶工艺简单、无毒、快干的性能外，还必须实心轮胎等方面。TPE的品种繁多，根据其化学结构和形态多其他材料改性加工的重要添加材料。近年来，TPE市场酯帮助节能减排正是由于它具备耐用性，轻量化和高灵活

具备很好的耐候性。我国已跃居汽车生产大国，产销量逐可分为嵌段共聚物和热塑性塑料/橡胶聚合物。其中嵌段共高速发展。新型弹性体材料在汽车上的应用已取得长足发性。并且聚氨酯下游应用领域广泛，产品渗透到国民经济

年增加，对车用聚氨酯胶粘剂的需求量也相应增加。人们聚物又分为聚苯乙烯、共聚酯、聚氨酯、聚酰胺；热塑性展，其在汽车上用量已占汽车橡胶总消耗量的20%～50%的方方面面。聚氨酯行业处于经济产业链中的中下游，是

对环保理念的认同将促使汽车生产厂商更多的选择环保的塑料/橡胶聚合物又分为烯烃类TPE和硫化热塑性塑料。（不包括轮胎）。轮胎作为橡胶消费的主要产品，约占橡各种高分子材料中唯一一种在塑料、橡胶、泡沫、纤维、

聚氨酯胶粘剂。因此高品质的绿色环保聚氨酯胶粘剂无疑热塑性聚氨酯弹性体是聚氨酯橡胶的一类，是最早工胶总消费量的55%。这几年，中国轮胎工业保持稳定高速增涂料、胶粘剂和功能高分子七大领域均有重大应用价值的

是车用聚氨酯胶粘剂的最重要的发展方向。业化的TPE。热塑性聚氨酯弹性体可分为聚酯型和聚醚型长，特别是子午胎年递增率在30%以上。轮胎作为橡胶最大合成高分子材料，产品渗透到国民经济的方方面面，已成

5、车用聚氨酯弹性体部件

热塑性聚氨脂TPU是一种新型的有机高分子合成材料,学品性能和耐环境性能，一些物料的力学性能随硬度的增性弹性体市场带来革命性的变化。及上游原料产品仍将有较大的发展空间，2015年中国将成

属于化合物，是一种各项性能优异，可以代替橡胶，软性加而增大。热塑性聚氨酯弹性体对油类（矿物油、动植物为世界最大的聚氨酯市场。预计2015年未，我国聚氨酯工

聚氯乙烯材料，优异的物理性能，例如耐磨性，回弹力都油和润滑油）和许多溶剂有良好的抵抗能力；它们还具有业产业规模将达900万吨～1000万吨，通过加快产业结构

好过普通聚氨酯PVC，耐老化性好过橡胶橡胶，可以说是替良好的耐候性，极优的耐高能射线性能。热塑性聚氨酯弹近来，许多汽车内饰件呈现出以聚烯烃（PO）泡沫塑调整，提高产品高端化水平，初步形成布局合理，绿色环

代PVC和PU的最理想的材料。被国际上称为新型聚合物材性体可广泛用于汽车运输、地质采矿、电子通讯、石油化料取代聚氨酯（PUR）材料的发展趋势，几种聚烯烃泡沫塑保、低碳高效的聚氨酯材料工业体系。中国是世界第三大

料。聚氨酯热塑性弹性体有聚酯型和聚醚型两类，白色无工、农牧食品、航空航天和核能船舶等。在汽车工业中，料正在不断挑战聚氨酯泡沫塑料在许多方面的应用，包括经济体，也是聚氨酯的第二大消费市场。首先，中国生产

规则球状或柱状颗粒，相对密度1.10～1.25，聚醚型相对密热塑性聚氨酯弹性体由于减震、柔韧和耐磨性能好，可制汽车内装饰件表层、泡沫、涂复纤维.织物和隔声系统。发了全世界95%的冷藏集装箱、60%的鞋子以及70%的玩具;其

度比聚酯型小。聚醚型玻璃化温度为100.6～106.1℃，聚酯备轴衬、轴瓦和轴套类配件；由于弹性好，耐屈挠、耐疲泡聚烯烃替代聚氨酯泡沫塑料的推动力在于产品成本，还次，中国的建材、氨纶、纺织品、合成革和汽车产量均居

型玻璃化温度108.9～122.8℃。聚醚型和聚酯型的脆性温度劳和耐油性能优，可制备护套类配件；由于气密性能和有制品的回收性和是否能够减少毒气的排放，因为在PUR世界第一;同时，中国的城市化进程加快、高速铁路投资加

低于-62℃，硬醚型耐低温性忧于聚酯型。抗切割性能好，可制备垫圈、垫板和垫片等密封配件；由泡沫加热层压织物过程中会产生有毒气体。汽车仪表板的大，环保合成木材需求增加等，这些产业的强势发展都为

热塑性弹性体（TPE）是近20年来较受关注并获得快速于尺寸稳定性好和冲击强度高，可制备气囊、保险杠等配功能多、零件多、结构复杂，汽车内饰件材料的回收利用聚氨酯带来了巨大的市场机会。

发展的一类高分子合成材料，它既有硫化橡胶的应力应变件。首先应该考虑仪表板。目前的仪表板大多由PVC表皮+半硬

特性，又有热塑性塑料的加工性能。目前TPE工业已经发展汽车是热塑性弹性体最大的市场，广泛应用于汽车保发泡PU+骨架构成，材料的回收利用非常困难。仪表板的

到相当高的水平，商业地位日益重要，新品种不断涌现，险杠、仪表板、挡泥板、空气导管、轴承、电缆护套、软发展趋势是，设计上容易拆卸且容易装配、选材上符合设聚氨酯材料的正确使用，可以满足汽车在动力性、

生产厂家越来越多，应用越来越广泛。TPE的性能由其组成管、挡风玻璃密封条、防护罩、防震座垫、管件等。计要求并考虑回收的可能性，尽量做到美观和低成本。这舒适性、外观、内饰软化、轻量化、使用寿命等方面的高

决定，同时其组成不同用途也有所不同。目前多嵌段聚氨随着汽车技术不断进步，要求相关行业的配套技术就有可能促进热塑性塑料仪表板和单一品种塑料仪表板的性能要求，是现代汽车制造中不可缺少的重要材料。我国

酯被公认为TPE，其原因是它产生了相分离．形成了微区结越来越精密、复杂，扁形电线凭借其众多的优点被广泛发展，但应满足安全、美观的要求。轿车的车内顶棚一般聚氨酯工业经过多年的发展，从基本原料到制品和机械设

构。一般热塑性聚氨酯由两种嵌段构成，一种是硬嵌段，应用。巴斯夫在北美市场推出一种挤出级Elastollan热塑性由玻璃纤维+发泡聚氯酯+表面装饰织物等成型，货车一般备，已具有相当的规模。随着“十二五”节能减排目标的

它是扩链剂乳丁二醇加成到二异氰酸酯上形成的；另一种聚氨酯（TPU），用于生产汽车配线用扁形电缆（线），采用表面附有人造革或纤维织物的泡沫片材粘贴型顶棚。提出，聚氨酯这种节能环保材料将具有更大的发展空间。

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两类，硬度高、耐磨性好、弹性好是这类弹性体最突出的的消费者，却是热塑性弹性体最难进入的市场。如果热塑为当前高分子材料中品种最多、用途最广、发展最快的特

性能。此外，它们还有出色的拉伸强度、撕裂强度、耐化性弹性体能够完全替代橡胶进入轮胎领域，无疑将为热塑种有机合成材料。根据专家预测，“十二五”期间聚氨酯

6、车用聚氨酯应用发展趋势

7、结束语

《聚氨酯》

2013年6月

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