自-JAC仓储库位管理存在主要问题及解决对策(最终)

2023年12月30日发(作者：上海大众2013款朗逸)

安徽广播电视大学本科毕业论文

JAC仓储库位管理存在的主要问题及解决对策

姓名：张军

学号： 16

专业：工商企业管理

指导教师：李强

摘要

随着江淮乘用车事业稳步发展，轿车、商务车市场保有量的逐年增加，截至2012年末市场保有量83万辆，商务车约有50万辆、轿车市场约有33万辆，市场售后备件业务也随着市场保有量增加呈逐年上升趋势，但制约江淮备件中心库长期发展的瓶颈也逐渐显现，主要方面在于江淮新车型、整改件、出口件等不断的增加，导致整个仓储库位无法存储、库位严重不足，已经趋向爆仓的现象。本文主要从江淮备件库库位运作的现状入手，同时对仓储管理系统(WMS)运作中的库位进行分析，从而提出JAC库位管理存在主要问题及对策。

关键词：货位管理，问题分析，解决对策

Abstract

With steady development of JAC passenger car business, cars, commercial vehicles

market ownership increased year by year, by the end of 2012 the market has 830000

cars, commercial vehicles, about 500000, about 330000 sedan market, market

after-sale spare parts business also increases along with the market\'s upward trend

year by year, but the bottleneck restricting the development of JAC central long-term

spare parts also gradually revealed, the main aspects in JACnew models, such as

pieces of rectification, export increases unceasingly, cause the entire warehouse

status should not be stored, inadequate location, have phenomena of detonation

storehouse. This article mainly starts with the current situation of JACspare parts

warehouse location operation, at the same time on the operating location in the

warehouse management system (WMS) were analyzed, and thus puts forward JAC location

management exist the main problems and countermeasures.

Keywords：storage space management；problem analysis；solutions

一、货位管理相关理论 ......................................................... 1

（一）仓储库位管理的含义 ..................................................... 1

（二）库位布局遵循原则 ....................................................... 1

（三）仓储货位管理的作用 ..................................................... 2

二、江淮汽车股份有限公司仓储库位管理的现状 ................................... 2

（一）江淮汽车股份有限公司简介 ............................................... 2

（二）江淮备件库库位管理现状 ................................................. 3

三、江淮汽车库货位管理存在的主要问题及分析 ................................... 4

（一）存在的主要问题 ......................................................... 4

（二）问题分析 ............................................................... 5

四、解决对策 ................................................................. 6

（一）全面实现WMS系统管理 ................................................... 6

（二）尽快实施目视化看板管理 ................................................. 7

（三）逐步实现物料定置合理化 ................................................. 7

（四）运用ABC

分类管理优化库存结构 .......................................... 7

（五）健全补货机制 ........................................................... 8

【参考文献】 ................................................................ 10

JAC仓储库位管理存在的主要问题及解决对策

一、货位管理相关理论

货位管理是库存管理的进一步延伸，并将成为库存管理的重要的一部分。在一些发达国家中，自动化货位存放、平移、监测系统正迅速发展；其根本原因是因为货位管理大大便于仓管人员快速管理物品、清库等工作，将人的触角做了延伸。改变了常规进销存系统中只有出入库，实际货物是否确定存在并不十分确定，货位管理主动地控制每个入库物品的实际存放地点，替代了以往被动只关心进出货物的方式，通过对实际货架上物品的存放的控制，而大大地防止了物品内盗、挪移、挪动的风险。并且可以与相关警报系统联动，在物品不应移动时发出警报，从而达到减少损失的目的。

（一）仓储库位管理的含义

货位管理是指对仓库存故物资的货位进行的规划、分配、使用、调整等项工作。

货位管理是为仓管人员提供便捷的管理方式，从而加强商品在仓库中具体位置的管理。分为：出库货位分配单、入库货位分配单、货位调拨单、物流单据查询、货位单据查询、货位分布表。通过货位单据，可统计物流单据的商品的货位分布情况，查询关联的物流单据。也可以通过所有物流单据查询货位单据，并且支持一个仓库中货位之间的调拨，统计商品在仓库中的具体位置。

货位管理主要是一种思想：不少管理者以企业库存不大，硬件设施不全等原因，没有推行货位的管理，其实货位管理是一种运作思想，以物流中心自有的定义标准，统一不同货品的属性，方便基层人员的具体操作，以此提高库房工作效率。

（二）库位布局遵循原则

1.最接近物流出口原则。在规定固定货位和机动货位的基础上，要求物料摆放在离物流出口最近的位置上。

2.以库存周转率为排序的依据的原则。经常性的出入库频次高且出入量比较大的品种放在离物流出口最近的固定货位上。

3.关联原则。由于表或习惯，两个或两个以上相关联的物料被经常同时使用，如果放在相邻的位置，就可以缩短分拣人员的移动距离，提高工作效率。

4.唯一原则。（合格的）同一物料要求集中保管在唯一货位区域内，便于统一管理，避免多货位提货；当然，自动化立体仓库不用严格遵守这个原则。

5.系列原则。同一系列的物料，设置一个大的区域。

6.隔离易混物料原则。外观相近，用肉眼难以识别的物料，在标示清晰的基础上，要间隔2个以上的货位，防止混在一起，难以区分。

7.通过先进先出，进行严格管理，同一批号的商品如果检验不合格或者早产不允许放行，要设立红牌警示，避免混乱。

8.面对通道原则。即把商品的标示面对通道，不仅是把外面的一层面对通道，而且要把所有的商品标示都要面对通道，面对同一方向，使分拣人员能够始终流畅地进行工作，不用中断工作去确认标示。不围不堵。

9.合理搭配原则。要考虑物料的形状大小，根据实际仓库的条件，合理搭配空间；避免空间不足多货位放货，避免空间太大使用不充分。

10.上轻下重原则。楼上或上层货位摆放重量轻的物料，楼下或者下层货位摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架、建筑与人员的安全。

11.目视化看板原则。绘制《货位平面图》，标明商品明确的货位，即使是临时人员，也能准确无误的分拣出正确的商品。

（三）仓储货位管理的作用

1.仓储库位明确化。在仓储中所以存储的物料应有明确的存放的位置。

2.存储物料合理化。能够使物料存储合理、充分利用现有库位面积，带来最大效益。

3.尽可能提高人力资源及设备的利用率。

4.有效地保护好物料的质量及数量。

5.提升仓储现场5S管理。

二、江淮汽车股份有限公司仓储库位管理的现状

（一）江淮汽车股份有限公司简介

安徽江淮汽车股份有限公司(简称“江淮汽车”)，是一家集商用车、乘用车及动力总成研发、制造、销售和服务于一体的综合型汽车厂商。公司前身是创建于1964年的合肥江淮汽车制造厂。1999年9月改制为股份制企业，隶属于安徽江淮汽车集团有限公司。2001年在上海证券交易所挂牌上市，股票代码为600418。公司占地面积460多万平方米，拥有员工17000余人，具有年产70万辆整车、50万台发动机及相关核心零部件的生产能力。2012年，公司销售各类汽车超过44.88万辆，实现了连续20年以30%以上增长速度的超快发展。目前公司主导产品有：6～12米客车底盘，0.5～50吨重、中、轻、微卡车，星锐多功能商用车，6～12座瑞风商务车（MPV），瑞鹰越野车（SRV），S5，C级宾悦、B级和悦及和悦RS、A级同悦及同悦RS、A0级悦悦轿车。

乘用车备件营销公司备件中心库成立于2009年，为江淮乘用车特许经销商提供纯正备件指定的专业配送中心。中心位于合肥经济技术开发区天都路与紫蓬路交叉口江汽物流园内，建筑面积14100平方米，是综合了瑞风、瑞鹰、宾悦、同悦、和悦、悦悦、电动车、混

合动力车及后续相关车型多种备件于一体的服务型备件中心库。中心拥有员工39人，承担着400多家特许经销商以及3个区域库配送备件的任务，建立了广泛的服务网络，为每一位江淮乘用车客户提供最高效的优质服务！

（二）江淮备件库库位管理现状

1. 仓储库位布局

备件中心库仓储面积14100平方米，是综合了瑞风、瑞鹰、宾悦、同悦、和悦、悦悦、电动车、混合动力车及后续相关车型多种备件于一体的服务型备件中心库，仓储共计划分A、B、C、D、E、F六大存储区和三个非存储区，A、B区分别设置A1、A2、B1、B2小区，D、E、F区分别设置D1、D2、D3、D4、E1、E2、E3、E4 、F1、F2、F3、F4小区，C区为独立区设置为C1区。A区高频小件区，B区低频小件区，C区为大件综合区，D区为玻璃、超高超长件、钣金区，E区为精品件区，F区为低频大件综合区，G区为贵品库区，另设包装区、发运区、集货区三个非存储区。

2.库位利用

（1）截止2013年5月备件中心库共计库存品种数19291个，现有库位数25347个，使用库位数24957个，库位装载率已经达到98%。（见表1）

（表1）

（2）新产品不断增加。2011年新增新产品2612产品，月均238产品，截止2012年新增新产品2850，月均238产品，截止2013年4月份新增1250，再结合乘用车下半年和悦多款车型上市，例如：和悦A30、和悦A20、和悦S30、纯电动车等新车型，新车型不断上市，导致大量新产品的储备，备件库现有库房存储面积已达到瓶颈状态，以及精品备件种类的增加，备件库将无法满足未来发展的要求。（见图1、表2）

（图1）

（表2）

备件营销公司历年新产品明细表

年份 06年 07年 08年 09年 10年 11年 12年预计13年

库存品种数（个） 4886 5751 6863 11452 14395 16640 19291 22141

新增品种数（个） 865 1112 1397 2943 2245 2612 2850 3520

增长率 0 0.19 0.20 0.26 0.16 0.16 0.15 0.16

三、江淮汽车库货位管理存在的主要问题及分析

（一）存在的主要问题

1．高位立体货架利用率低

目前备件中心库的库存管理采用的定置定位管理，每个物料都有固定的料架库位，但是仓库立体料架的利用率不高，仅有60％。

高位立体货架总共有11排，共计有六层，信息系统缺乏完善，导致高位货架的物料存储，只能够采用固定库位为主。

仓储管理信息未被充分开发利用

库存的数据采用WMS系统管理，由于对系统操作只存在表面应用，仍然需要采用手工台帐记录的方式进行库存管理，库存数据由每个物料工记录，物料的短缺和超过最高库存的报警受人为影响比较大，数据不能在第一时间得到，造成采购计划调整不及时，库存水平偏高。

（1）每日的供应商来货产品只能够采用手工进行录入，为确保检查系统入账与来货帐一致性，故采用人工手动记录每个产品到货品种、数量。

（2）目前系统不能够自动导出ABC类物料，只能够通过人工进行数据分析，制作出高低频件及库存标准，日常人工导出现有库存数量，进行与库存标准匹配，低于库存标准，人工进行识别，下达计划采购，系统无法能够自动生成采购计划。

（表3）2013年4月18日采购计划（单位：个）

序号

物料代码

5401390U8010

73701-4A100E

8403101U7101E

8403201U2010E

物料分类管理未被真正落实

（1）备件中心库对物料进行了ABC分类，但是在定置定位管理中没有根据ABC原则进行库位的布局优化排列，是采用任意的分布方式造成取料过程中的走动浪费，效率低下。

（2）由于客户计划变动过快，定置定位的立体料架库位存在空库位不能借用，而有的物料库位中又放不下的矛盾。物料的批次很难管理，一种物料在几个库位中存放时就很难做到先进先出了。

4.补货机制不健全

由于在仓储管理中采取了分区管理的方法，补货问题浮出水面。

（1）补货作业是指将货品从一个区域移至另一个动管的拣货区域，并将箕移库作业做库存信息处理。补货问题在物流中心作业中的重要性仅次于拣货作业。

（2）如何采取准确有效地向拣货区补充货源，保证拣货区有货可拣，将直接影响拣货作业能否顺利进行及效率提升一个重要因素。

（二）问题分析

1、高位货架存储规划不合理。江淮备件库，目前有阁楼货架，高位货架，高位货架共计11排，存储的物料包装都是规格一样且物料出库量大的产品，都是固定库位，但是有些产品属于季度性产品，时常物料发完之后，必须等待下一个季度才能够到货，导致很多库位都是预留，库位利用率大大降低。

2、缺乏专业人才管理仓储系统。江淮备件库自2009年与上海富勒信息化公司签订开发仓储WMS系统，WMS系统一直使用至现在，还是处于简单的账务管理，操作人员都是非系统专业，都是停留在层面上的操作，没有设置系统管理岗位来进行优化，开发、升级功能，导致WMS自身携带的功能未充分使用，例如，报表管理，上架管理、RF出入库管理等。

物料名称

同悦侧围被动大修包（A）

尾门本体总成（9MT无尾翼）(电泳

左翼子板

右翼子板（和悦两厢）

期量标准

现有量

客户需求量

需求

供应商

华联汽配公司

3、仓储区域库位管理人员能力有限。江淮备件库共计库存品种数19291个，每年进行大量的历史数据分析，做出物料ABC分类清单，由于区域长及区域保管员，属于技校毕业生，无相关仓储工作经验，进入工作又没有进行相关岗位培训，给日常本区域管理及优化库位带来巨大的阻力，已经分析出来物料ABC类，却无法进行有效的使用，导致区域物资码放凌乱，物料占据绿色通道，给日常作业人员路径带来很大的困难，降低工作效率。

4、仓储补货方式单一。江淮备件库，自2010年开始，补货的方式都是靠人员自己在拣货的过程中发现，或者自己去溢出库位上拣取未上架的物料，导致拣货效率低，物料定置不合理，库位码与实际物料码放不一致，给日常拣货作业人员带来很大困难。

四、解决对策

（一）全面实现WMS系统管理

WMS(Warehouse Management System，仓储管理系统)是指集成了条码(barcode)、无线通讯(radio frequency communication)、循环盘点(cycle counting)等仓储技术以促进货品流动和仓库空间利用的软件与硬件的集合。它是实现物流仓储信息化和自动化的途径，是ERP在仓储管理的延伸，通过对仓库进行入出库单据管理和货位管理，实现仓库作业的信息流与实物流的协同。此外，WMS区别于一般的进销存软件在于它面向作业的特点。一个好的WMS系统不仅具备面向业务人员的单据管理，更重要的针对一线操作工人的作业管理，将一线的操作人员实时地连接到信息系统中，把客户的要求通过系统自动分解为若干个操作任务，并动态地分配到一线工作手中，业务人员通过一线工人的操作情况实时汇总并调节业务流量，实现配送中心的有序、高效地运转。

1、为了有效地降低库存，消除浪费，就必须实时准确地掌握公司的库存现状。但是面对公司上万种产品，要对所有涉及的物料进行统一管理，由于物料的品种繁多，批量需求各异，想要了解哪些物料库存过高，哪些物料库存过低急需采购备库，是一个难题。

2、WMS仓储管理系统来辅助备件中心库来管理日常库位，使库位能够更加明了和精准的计算出来，能够提高库位使用率，所以我们根据备件中心库的历史发货情况，做出预测，对每种产品设置了最低最高库存警戒线，当库存出现异常的时候，WMS系统能够自动生成缺件报表或者补货清单，当物料人员及时发现并向采购员反应进行送货的调整。

（二）尽快实施目视化看板管理

在一个企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清除明了，达到“一目了然”，从而容易明白、易于遵守，让员工自主地完全理解、接受、执行各项工作，极大地方便了物料人员的操作；为了实现江淮备件仓库目视化管理，做了以下几个方面工作：

1、看板的最下部区域是料架的库位模拟区域，当料架库位被使用后，看板卡被移走到相应物料的滑槽内，该区域无显示此库位模拟区域的看板卡，表明此库位已经被使用，剩余只能使用在库位模拟区域还有看板卡的库位。这使的仓库中已使用以及未被使用的料架库位一目了然。

2、物料人员也可以根据库位剩余的情况进行相应的物料入库时间的调整。通过对库位剩余情况的分析和统计，我们还可以优化料架上的项目的分布，增加料架上的项目数量，使得料架的库位利用率不断提高，向100％库位利用率的目标靠近。

（三）逐步实现物料定置合理化

江淮备件库为了更好管控仓储物资安全，能够在最短时间内准确地从各个库位上取到市场需求的物料，同时也可尽量避免物料的损坏和丢失。从以下几个方面进行了改善：

1、根据物料的出库频次、单价、体积，划分不同的存储区域，使物料定置合理化，比如将体积大且包装规格一样的产品，统一存储在高位货架区域，充分利用平面空间，降低不合理定置。

2、将产品体积小，来货量小的品种，统一定置在阁楼货架中，可以避免造成整批形状太大无法同处存放(数量太多)或浪费储存空间(数量太少)。因此，高货物和低货物应该分别存放在高货物区和低货物区。从而有效提高仓库内各货位的空间利用率。

（四）运用ABC 分类管理优化库存结构

江淮备件库物料品种共计19291个物料，不同的品种对库存的资金占用和库存周转影响存在较大的差异，如果采取“平等对待”的方法，不但工作量很大，效果也难以保证。因此有必要对物料进行分类，实施不同的管理方法：

1.对物资进行ABC分类。

用ABC分类法对企业库存的物料、存储等按照其重要程度，价值高低，资金占用或消耗数量等进行分类和排序，以分清主次、抓住重点，并施以不同的管理、控制方法的仓库管理手法。实施库存ABC管理法的目的就是有效地控制库存的规模。他把企业的物料分成3种类别：

A类物料：关键的少数类物料；．

B类物料：比较次要且数量较多数类的物料：

C类物料：次要的多数类物料

ABC管理法中常用的分类标准：A类占10％一15％，价值70％一80％；B类占20％-35％，价值15％一20％；C类占50％一70％，价值5％-10％。

通过找出关键的少数A类物料和次要的多数B、C类物料，然后进行重点控制，以达到有效管理库存量的目的。

三类物料相对应的管理策略

（1）A类库存物品的管理策略

对于A类商品，它是库存管理中应该重点管理的物品，因此应该采用连续性检查策略。该管理策略每天检查该类物品的库存情况，随时掌握准确的库存信息，当发现库存见到订货点水平时，开始订货，订货后使最大库存量保持不变，其订货量是按实际库存而定，因此，每次的订货量可能是变化的。企业应该与供应商的协商，对运输时间做出认真的分析，预算出该类物品的一般采购提前期。

（2）B类库存物品的管理策略

对于B类商品，它是库存管理中次重点管理的物品，因此应该采用定期检查策略。该管理策略要求每隔一定时期检查一次该类物品的库存情况，并发出一次订货，把现有的库存补充到最大库存水平，订货量为最大库存量与检查时库存量的差，在经过一个采购提前期后，该类物品达到一个新的库存点。再经过一个检查周期，按上述方法再补货。如此周期检查该类物品的库存，不断补给。

（3）C类库存物品的管理策略

对于C类商品，它是库存管理中不可缺少的物品，因此应该采用的用定量不定期的管理策略。该管理策略根据历史销售数据，计算出该种商品的理论最高库存量和最低库存量，一旦库存达到最低库存时，就订货，将其补齐到最高库存量，否则不定货。这种方法，较前两种方法更省时省力，但是库存周转率也最低。

三类物料库位布局

优化高低频件存储布局。将最优的黄金区域给需要频繁进出库的物料，从而最大化拣货效率和最小化拣货成本。对于立体仓库而言，其黄金区域由靠近地面的20％的区域和靠近出货口的20％的区域组成。

(1)、周转率高的物品尽量放在接近出货区及较低的区域。(A类货品)

(2)、周转率低的物品尽量远离进货、出货区及仓库较高的区域。(B类品)

(3)、滞销的货品或小、轻及容易处理的品项使用较远储区。(C类货品)

（五）健全补货机制

补货通常是和拣货连在一起的，没有拣货区的拣货就不需要补货，相反没有补货，拣货就无法顺畅地进行。配送中心在设计之初就会考虑拣货、补货的方式。一旦建成即拥有了比较固定的拣货、补货系统。补货作业的筹划必须具备两个前提，即“确保有货可配”和“将待配商品放置在存取都方便的位置”。

1.配送中心的补货系统有以下二种：

（1）平面补货系统

这种系统中，保管区和动管区的商品都是以托盘为单位的，直接存放堆叠于地板上。不同之处在于保管区面积大，存放货品数量多，而动管区面积小，存放货品数量少。补货时，作业员借助堆垛机将整托盘的货品从保管区移至拣货动管区。