汽车匹配质量控制方法

2024年3月21日发(作者：奇瑞a5)

汽车匹配质量控制方法

刘芹芹;张忠琪

【摘 要】文章介绍一种提高汽车匹配质量的有效控制方法,综合匹配MatchBuild

简称MB,分为三个阶段MB1、MB2、MB3.

【期刊名称】《汽车实用技术》

【年(卷),期】2019(000)012

【总页数】3页(P152-154)

【关键词】匹配质量;Match Build;检具;UCF;Cubing;Meisterbock

【作 者】刘芹芹;张忠琪

【作者单位】众泰汽车工程研究院,浙江杭州 310018;众泰汽车工程研究院,浙江杭

州 310018

【正文语种】中 文

【中图分类】U462.65

1 前言

随着全球汽车产业的快速发展，消费者在关注汽车使用质量的同时对汽车感官质量

提出更高的要求，车辆的外观颜值成为消费者购车时最为关注的焦点，各大主机厂

也更加重视汽车匹配质量。在汽车设计研发过程中使用有效的控制方法---综合匹

配，加强对匹配质量的控制，从而有效提升汽车感官质量，提高产品市场竞争力。

2 综合匹配概述

综合匹配是一个反复的匹配分析和改进的过程。也是提高产品匹配质量的一种有效

控制方法。它提供了一种手段，对车身冲压单件、焊接分总成、焊接总成、车身外

覆盖件、内外饰件进行匹配和测量分析，对相关尺寸、配合、间隙、面差、色差、

外观、拼焊或者装配的工艺性等匹配结果进行评价，测量分析匹配缺陷产生的原因，

指导模具改进、工装设备的调整、工艺参数优化、产品设计和产品技术规范的更改。

从而提升产品匹配质量，提高生产装配的一致性，提高生产效率。

3 综合匹配方法

综合匹配通常分为三个阶段：预匹配认可、综合匹配认可、整车试装匹配认可。很

多主机厂将这三个阶段命名为：MB1、MB2、MB3，三个阶段分别代表着三个层

次的匹配。

3.1 预匹配认可（MB1）

预匹配认可即MB1，是在模具转移之前，对工装件的要求。根据零件三维数模、

图纸等要求，对已经存在或者可能发生的缺陷进行分析改进。通过零件检具或者三

坐标测量设备，对零部件的尺寸是否满足设计要求进行评价。必要时可以借助工装

设备、Meisterbock 或Cubing 等，合理利用各种技术手段对车身钣金件、内外

饰件进行测量和匹配分析，对尺寸、间隙、面差、外观质量等匹配特征进行反复匹

配分析和改进。MB1 通常是模具和工装设备转移的必要条件。

对于需要腐蚀皮纹的内外饰零件，首先需要对腐蚀皮纹前的光坯件测量与匹配，合

格后收到由研发、工程院、质量等相关部门联合签发的认可报告后才允许腐蚀皮纹，

以避免后期模具修改困难甚至模具报废产生的成本。

图1 零件检具

MB1 更多针对单件或分总成，主要依赖检具或三坐标测量，通常是OTS 工装样件

认可的必要条件，一般要求在G4（投产准备）前100%合格。

主要评估内容：（1）检具、夹具基准与GD&T 基准一致性；（2）零件与分总成

基准一致性；（3）零件、分总成公差设计的合理性；（4）基准与测量点的合理

性。

3.2 综合匹配认可（MB2）

综合匹配认可即MB2，是在模具转移之后，根据生产件批准程序PPAP 要求，对

批量生产的零件进行匹配分析，对相关尺寸、配合、间隙、面差、色差、外观、拼

焊或者装配的工艺性等匹配结果进行测量分析与评价。综合匹配可以利用UCF 和

Cubing，也可以利用测量支架等工装设备，并辅以三坐标测量。MB2 通常要求在

G3（预试生产）前100%合格，是零部件PPAP 签发的必要条件。

主要评估：（1）零件、分总成、总成、白车身及整车公差与DTS 公差一致性；

（2）检具、夹具基准与GD&T 基准的一致性；（3）零件、分总成、总成、白车

身和整车基准的一致性；（4）基准与测量点的合理性。

图2 三坐标测量

图3 综合匹配样架Meisterbock

3.3 整车试装匹配认可（MB3）

整车试装匹配认可即MB3，是针对零部件在焊装车间和总装车间的焊接和装配检

验进行的最终匹配验证。原则上在车身和整车上使用的所有零部件都需要进行整车

试装匹配认可。对于要求进行综合匹配认可的零件，只有在MB2 合格的前提下，

才允许进行MB3 匹配，整车试装匹配的零部件允许留车使用，试装匹配一般需要

10 辆份车，通常要求在G2（试生产）前达到100%合格。

主要评估：（1）以消费者的角度进行匹配评价零部件之间配合间隙、面差及均匀

度；（2）与尺寸匹配相关的拼焊或装配的工艺性。

图4 模块检具UCF

图5 整车主检具Cubing

3.4 结果判定

通常情况下根据功能尺寸的合格率进行综合匹配的结果判定，结果有合格、带条件

合格、不合格。

合格标准：（1）功能尺寸的偏差在公差的75%以内；（2）检验尺寸的偏差在公

差的100%以内；（3）零件间隙、面差、均匀度与尺寸匹配相关的焊接和装配性

能等匹配合格。

带条件合格标准：（1）功能尺寸的偏差在公差的75%至100%以内；（2）检验

尺寸的偏差超过公差的100%，且偏差不大于1.5 倍公差（例如：公差为±1.0mm，

偏差不允许超过±1.5mm），且对制造、匹配和功能没有明显影响，或者通过返

工可以消除缺陷；（3）零件间隙、面差、均匀度与尺寸匹配相关的焊接和装配性

能等方面存在一般匹配缺陷，但对零件的功能没有明显的影响，或通过返工可以消

除；（4）不存在明显的客户抱怨；（5）存在的匹配缺陷要求在一定期限内消除；

（6）MB1 每个零件或总成的所有测点合格率必须>80%；（7）MB2 每个零件或

总成所有测点合格率必须>90%。

不合格标准：（1）功能尺寸的偏差超过公差100%；（2）检验尺寸的偏差超过

公差100%，且对制造、匹配和功能有明显的影响或者通过返工不能消除缺陷；

（3）零件间隙、面差、均匀度与尺寸匹配相关的焊接和装配性能等方面存在严重

匹配缺陷，通过返工不能消除，对零件的功能有明显的影响；（4）存在明显的客

户抱怨；（5）不合格零件不允许使用，要求重新送样进行匹配认可。

通过三个阶段的匹配，严格执行匹配标准，使整车装配效果达到最优，从而实现整

车尺寸匹配质量，最终达到设计要求的外观效果。

4 结论

汽车匹配质量控制方法---综合匹配，是一种有别于一般客观质量的控制方法，它

从消费者关注的焦点出发，运用各种质量控制工具，有效的控制产品设计到产品生

产的每一个匹配质量环节，综合匹配方法的推广，为提高汽车匹配质量找到一个切

实可行的控制方法。

参考文献

【相关文献】

[1] 胡俊舟,丁发.浅析汽车车身外观匹配.模具制造,2013.

[2] 史维新.提高汽车感知质量的综合匹配方法.制造工艺,2017.

[3] 杨宇光.汽车外观静态感知质量控制方法.轻型汽车技术,2002.

[4] 魏文兵.基于设计和制造过程的汽车外观匹配.汽车工艺,2015.