2024年1月23日发(作者：上汽大通7座商务车二手车)
ICS 93.080.10
P 66
DB14
西省地方标准
DB 14/T 718—2018
代替 DB 14/T 718-2012
山高速公路交通安全设施施工指南
2018 - 08 - 05发布 2018 -10- 05实施
山西省质量技术监督局发布
DB14/T 718—2018
目 次
前言 ................................................................................ II
1 范围 .............................................................................. 1
2 规范性引用文件 .................................................................... 1
3 术语和定义 ........................................................................ 2
4 总体要求 .......................................................................... 3
5 施工准备 .......................................................................... 4
6 材料与构件 ........................................................................ 5
7 施工 ............................................................................. 30
8 验收 ............................................................................. 51
参考文献 ............................................................................ 59
I
DB14/T 718—2018
前 言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准是对DB 14/T 718-2012的修订。与DB 14/T 718-2012相比，主要技术变化如下：
——增加了总体要求（见4）；
——增加了目前在我省高速公路建设中应用较多的防滑标线、实体标记、立面标记、太阳能突起路标、弹性交通柱等（见6、7）；
——增加了材料与构件的产品检验和施工过程质量控制，提出了材料检验和施工过程控制的详细检查项目和检测方法（见6、7）；
——增加了验收部分基本要求、外观质量、档案资料的要求，并对实测项目进行了适当调整，使验收更简洁高效（见8）；
——修改了原“总体要求”中施工准备的内容，相关内容（见5，2012年版第4章）；
——删除了不适用于山西省高速公路的缆索护栏、水性标线、溶剂型标线、普通热熔标线、普通双组份标线等的相关内容 (见2012年版第5章)。
本标准由山西省交通运输厅提出并归口。
本标准起草单位：山西省交通运输厅、山西省交通科学研究院。
本标准主要起草人:原晋喜、景清俊、李燕、冯永飞、高琳、董旭明、孟利强、闫玉峰、董党锋、成学政、马国宁。
本标准2012年12月首次发布，2018年8月第1次修订。
II
DB 14/T 718—2018
高速公路交通安全设施施工指南
1 范围
本标准规定了高速公路交通安全设施施工的术语和定义、总体要求、施工准备、材料与构件、施工和验收。
本标准适用于山西省境内新建、改扩建高速公路交通安全设施的施工。其它等级公路安全设施的施工可参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 470
锌锭
GB 700
碳素结构钢技术条件
GB 912
碳素结构钢和合金结构钢热轧薄钢板和钢带
GB 5768
道路交通标志和标线
GB 50107
混凝土强度检验评定标准
GB/T 699
优质碳素结构钢
GB/T 700
碳素结构钢
GB/T 706
热轧型钢
GB/T 708
冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T 709
热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T 869
沉头铆钉
GB/T 2518
连续热镀锌钢板及钢带
GB/T 3077
合金结构钢
GB/T 3186
色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样
GB/T 3194
铝及铝合金板、带材的尺寸允许偏差
GB/T 3880
一般工业用铝及铝合金板、带材
GB/T 4956
磁性基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性法
GB/T 5224
预应力混凝土用钢绞线
GB/T 6728
结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T 6892
一般工业用铝及铝合金挤压型材
GB/T 8162
结构用无缝钢管
GB/T 9341
塑料弯曲性能的测定
GB/T 9787
热轧等边角钢允许偏差
GB/T 11253
碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带
GB/T 11374
热喷涂涂层厚度的无损测量方法
GB/T 13793
直缝电焊钢管
1
DB14/T 718—2018
GB/T 14370
预应力筋用锚具夹具和连接器
GB/T 16311
道路交通标线质量要求和检测方法
GB/T 18226
公路交通工程钢构件防腐技术条件
GB/T 18833
道路交通反光膜
GB/T 19813
太阳能突起路标
GB/T 21383
新划路面标线初始逆反射亮度系数及测试方法
GB/T 22040
公路沿线设施塑料制品耐候性要求及测试方法
GB/T 23827
道路交通标志板及支撑件
GB/T 24717
道路预成型标线带
GB/T 24721.1
公路用玻璃纤维增强塑料产品 第1部分：通则
GB/T 24721.4
公路用玻璃纤维增强塑料产品 第4部分：防眩板
GB/T 24721.5
公路用玻璃纤维增强塑料产品 第5部分：标志底板
GB/T 24722
路面标线用玻璃珠
GB/T 24725
突起路标
GB/T 24970
轮廓标
GB/T 24972
弹性交通柱
GB/T 26941
隔离栅
GB/T 31439.1
波形梁钢护栏 第1部分：两波形梁钢护栏
GB/T 31439.2
波形梁钢护栏 第2部分：三波形梁钢护栏
JTG B05-01
公路护栏安全性能评价标准
JTG F90
公路工程施工安全技术规范
JT/T 280
路面标线涂料
JT/T 495
公路交通安全设施质量检验抽样方法
JT/T 600
公路用防腐蚀粉末涂料及涂层
JT/T 675
道路交通标线涂层湿膜厚度梳规
JT/T 712
路面防滑涂料
JT/T 848
公路用复合隔离栅立柱
JT/T 968
突起路标胶粘剂胶接性能指标及试验方法
JT/T 24718
防眩板
JTG/T F50
公路桥涵施工技术规范
YB/T 5294
一般用途低碳钢丝
DB14/T 648
公路建设项目文件归档规范
DB14/T 712
高速公路施工驻地、场站、试验室建设指南
下列术语和定义适用于本文件。
3 术语和定义
3.1
双组份标线
指两种或两种以上不同的组分以一定比例混合，凃敷在路面上并发生化学反应而固化交联成膜所形成的交通标线，可分为喷涂型、结构型和刮涂型。
2
DB 14/T 718—2018
3.2
预成型标线带
是柔性聚合物、颜料、玻璃微珠压结而成，可直接铺贴于路面的一种特种标线材料。
4 总体要求
4.1 品质工程
践行品质工程理念，实现“优质耐久、安全舒适、经济环保、社会认可”的总体要求。
4.2 质量管理
4.2.1 贯彻全寿命理念，注重过程控制，实现动态管理。
4.2.2 注重交通安全设施景观美学品味，解决路面标线、标志牌等后期可视性差等问题，提高波形梁钢护栏、防眩设施、隔离栅、桥梁防落网等设施整体外观质量，线形顺畅。
4.3 安全施工
4.3.1 坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产管理方针，加强安全生产管理，建立和健全施工安全管理制度。
4.3.2 深入开展“平安工地”建设。交通安全设施施工应加强施工安全标准化建设，推行危险作业“机械化换人、自动化减人”，提高机械化作业程度。推行安全防护设备设施工具化、定型化、装配化。
4.3.3 对施工人员进行专门的安全教育和培训，督促施工人员严格执行安全生产规章制度和安全操作规程，并进行定期和不定期的安全生产检查，及时发现和排除事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象。加大安全教育及宣传力度，在重点作业场所、危险区、主要通道设置施工安全防护设施，并设置醒目的安全警示标志。
4.3.4 交通安全设施工程施工时，应进行交通管制，交通管制方案应符合JTG F90的相关要求，并报监理工程师、建设单位批准。如果是维修、改造等通车路段进行施工还应取得路政、交警部门的批准，加强现场管理，确保施工安全。
4.4 环境保护与绿色施工
4.4.1 严格生态环境保护，降低工程建设对生态环境的影响。在环境敏感区域施工，应制定生态环保施工专项方案，严格落实环保措施，降低施工对环境的影响。
4.4.2 节约利用土地资源，因地制宜采取有效措施尽量少占用耕地和基本农田。统筹布设公路施工临时便道、驻地、预制场、拌合站等，做到充分利用，减少重复建设。
4.4.3 完善施工现场和驻地的污水垃圾收集处理措施，加强施工扬尘与噪声、机械尾气处理。
4.5 节能减排
4.5.1 注重就地取材，应用节水、节能、节材施工工艺，实现资源节约与高效利用。
4.5.2 综合考虑工程性质、施工条件、旧料类型及材质等因素，对废旧钢材等材料积极进行再生和循环利用。
4.5.3 优化施工组织，合理安排工序，提高设备使用效率，降低施工能耗。
4.5.4 积极应用节能技术和清洁能源，使用符合国家标准的节能产品，选用能耗低、工效高、工艺先进的施工机械设备，淘汰高能耗老旧设备。
3
DB14/T 718—2018
4.6 科技创新
4.6.1 开展资源节约、生态环境保护、新能源利用等领域关键技术、先进适用技术与产品的研发与应用。
4.6.2 积极推广应用“四新技术”。推广性能可靠、先进适用的新技术、新材料、新设备、新工艺，淘汰影响工程质量安全的落后工艺工法和设施设备。
4.7 信息技术
探索在交通安全设施领域应用建筑信息模型（BIM）技术、信息传输技术、可视化与智能化技术等先进技术。
4.8 文明施工
加强现场文明施工管理，尽量减少项目对周边环境和当地群众的影响，构建“路地和谐”关系。
4.9 档案资料
档案资料的收集和整理工作按照山西省地方标准《公路建设项目文件归档规范》（DB14/T 648）的相关要求进行。
4.10 其他规定
交通安全设施工程施工除应符合本标准外，尚应符合国家颁布的现行有关标准、规范的规定。
5 施工准备
5.1 组织准备
承包人应按照合同约定，严格履约，建立施工安全、质量、进度、成本、环保、廉政等管理机构。
5.2 驻地建设和现场布置
驻地建设与施工现场布置按照DB14/T 712的相关规定执行。
5.3 技术准备
5.3.1 熟悉图纸
在正式施工之前，承包人应认真研读设计图纸，会同设计、监理等单位进行设计图纸会审、设计交底。
5.3.2 施工组织设计
完成项目实施性施工组织设计编制及报批。实施性施工组织设计应包括：编制依据、工程概况、场地布置及临时工程的准备情况，主要施工人员、设备、机构设置、工程项目的进度计划、材料及机械设备的进场供应计划、资金使用计划，单位、分部及分项工程划分、工区划分、主要施工方案、施工方法及质量控制、安全、文明施工的各项保证体系和措施。
选择施工方案应根据工期要求、施工技术力量、安全生产、机械设备、材料、劳动力组合等情况合理确定，并依此编制进度计划。
5.3.3 技术培训、交底
4
DB 14/T 718—2018
5.3.3.1 施工前，必须根据项目特点对所有管理人员、技术人员、各施工班组进行针对性的岗前培训并进行考核，考核合格方能上岗。
5.3.3.2 做好技术、安全、环保交底，交底卡要双方签字确认并存档。
5.4 物资准备
5.4.1 应做好材料供应商考察工作，优选实力强、信誉好的供应商。
5.4.2 按施工组织计划组织施工作业队、机械设备、检测仪器、材料进场，进场计划要满足合同和工程实际需要。
5.4.3 所有材料进场前必须检验，坚决杜绝不合格材料进入工程实体，切实把好材料质量关。需要外委检测的材料，应提前送检，检测合格后方可进场使用。涉及到使用水泥混凝土（砂浆）的，应提前将水泥混凝土（砂浆）配合比设计报监理工程师审批。
5.5 开工报告
开工前应向监理工程师报批开工报告，主要内容包括但不限于：施工机构、现场负责人名单、质检体系、安全体系的建立和劳动力安排，材料、机械及检测仪器设备进场情况，材料试验及质量检查手段；水电供应，临时设施的修建，施工方案、准备情况以及其他需要说明的事项等。
5.6 首件工程
5.6.1 交通安全设施批量生产、施工前应通过监理工程师和建设单位的首件工程质量认证。
5.6.2 首件工程长度为：标线不小于500 m，波形梁钢护栏不小于500 m，隔离栅不小于500 m，防眩设施不小于500 m。
5.6.3 首件工程完成后应及时编写首件工程施工总结上报监理工程师，经监理工程师批准后方可开始正式施工。
5.6.4 将“首件工程认可制”推行到在施工全过程中，消除各工点之间施工工艺水平参差不齐的现象，在工程大面积铺开后不得出现质量下降，管理走样变形等现象，杜绝“首件工程”与施工现场两张皮的现象。
6 材料与构件
6.1 一般规定
6.1.1 交通安全设施产品质量的抽样、判定按照JT/T 495的规定进行。
6.1.2 检测所使用的仪器、工具应检定合格并在检定有效期内。
6.1.3 进场交通安全设施成品、半成品应首先查验其材质单、合格证等质量证明文件，无质量证明文件的材料一律不得接收。
6.1.4 所使用的混凝土（砂浆）应进行配合比和强度试验，钢筋、集料和水泥等材料应按相关规范进行进场检验。
6.1.5 所有钢构件均应进行防腐处理且符合现行规范规定要求，螺栓、螺母等紧固件和连接件在防腐处理后，应清理螺纹或进行离心分离处理。
6.2 交通标志
6.2.1 标志底板
标志底板技术要求见表1。
5
DB14/T 718—2018
表1 标志底板技术要求
项 目 技术要求
1.标志板的字符、图形等应符合GB 5768.2的规定。在同一块标志板上，标志底板和标志板面所采用的各种材料应具有相容性，不应因电化学作用、不同的热膨胀系数或其它化学反应等造成标志板的锈蚀或其它损坏。
2.标志板面不应存在以下缺陷：
外观质量
a)
裂纹、起皱、边缘剥离；
b)
明显气泡、划痕以及各种损伤；
c)
颜色不均匀；
d)
逆反射性能不均匀。
3.标志板应平整，表面无明显凹痕或变形，板面不平度不应大于7 mm/m。
1.标志底板的形状、尺寸应符合GB 5768.2的要求或设计要求。
2.标志底板的外形尺寸允许偏差为±5 mm。若外形尺寸大于1.2 m时，允许偏差为外形尺寸的±0.5%。
3.反光型标志板面应粘贴符合GB/T 18833要求的反光膜，也可以在反光膜上印刷油墨形成板面信息。
4.标志底板可采用铝合金板、铝合金型材、钢板、合成树脂类板材等制作，并应满足以下要求：
a)
采用铝合金板制作标志底板时，其厚度应不小于1.5 mm，大型标志板的厚度应根据设结构尺寸 计要求制定。在规定的宽度内，厚度允许偏差应符合GB/T 3880.3的要求；
b)
采用挤压成形的铝合金型材制作标志底板时，型材宽度不小于30 cm；
c)
使用薄钢板制作标志底板时，其厚度不应小于1.0 mm，允许偏差应执行GB/T 708相关要求；
d)
采用合成树脂类板材制作标志底板时，其厚度不应小于3.0 mm，允许偏差应符合GB/T
24721.5相关要求；
e)
标志底板应尽可能使用材料最大尺寸制作，减少接缝；
f)
标志底板边缘应进行卷边加固；
g)
对标志底板的边缘和尖角应适当倒棱处理。
1.用于标志底板的铝合金板材，其力学性能应满足GB/T 3880.2的规定。高速公路标志底板应采用牌号为3003的铝合金板材。
2.制作标志底板及滑槽的挤压成型铝合金型材，应满足GB/T 6892的规定，同时应具有轻质、力学性能 高强、耐蚀、耐磨、刚度大等特点，经拼装后能满足大型标志板的性能要求，应采用综合性能等于或优于牌号2024的铝合金型材。
3.碳素结构钢冷轧薄钢板、连续热镀锌钢板应满足GB/T 11253、GB/T 2518等有关标准的规定。
4.合成树脂类板材用于标志底板时，其力学性能应符合GB/T 24721.5相关要求。
其它性能
抗冲击性能、耐盐雾腐蚀性能、耐候性能、反光膜与标志底板附着性能等应符合GB/T 23827的相关要求。
6.2.2 反光膜
标志反光膜的技术要求见表2。
6
DB 14/T 718—2018
表2 标志反光膜技术要求
项 目 技术要求
反光膜应有平滑、光洁的外表面，反光膜表面不应有明显的划痕、条纹、气泡、颜色不均匀或逆反射性能不均匀等缺陷或损伤。其防粘纸也应平滑、干净、无气泡或其它杂物。
反光膜通常应以成卷的形式供货。成卷包装的反光膜应均匀、平整、紧密地被缠绕在一刚性的圆芯上，不应有任何参差不齐的边缘、变形、缺陷。每卷反光膜长度不应少于45.72 m，并应给出至少拼接 0.3 m的富余量。整卷反光膜应尽可能减少断头，在不可避免出现拼接时，宽度方向不能拼接，长度方向的接头不应超过三处，在成卷膜的边缘应可看到拼接处。每拼接一处应留出0.5 m反光膜的富余量，每段反光膜的连续长度不应小于10 m。
印刷性能
其它性能
反光膜应具有颜色的可印刷性能。
光度性能、色度性能、抗冲击性能、耐弯曲性能、耐高低温性能、耐盐雾腐蚀性能、耐候性能、附着性能、收缩性能、耐溶剂性能等应符合GB/T 18833的相关要求。
外观质量
6.2.3 支撑件
支撑件技术要求见表3。
表3 交通标志支撑件技术要求
项 目
外观质量
技术要求
支撑件应表面光洁，颜色均匀一致，不应有破损、变形、锈蚀、漏镀及各种焊缝缺陷。
1.可选用型铝、型钢等滑槽对标志底板进行加固，加固方式和滑槽尺寸应符合设计要求。标志底板与滑槽的加固连接可采用铆接、焊接或其它工艺方法，且满足下列要求：
a)
使用铝合金板制作标志底板时，应使用沉头铆钉连接。铆接间距应均匀一致，一般应为150±50 mm，且滑槽端部应加强铆接以分散应力。铆钉形状应符合GB/T 869的要求直径不应小于4 mm，并与标志底板及滑槽相匹配；
b)
标志底板与滑槽的焊接工艺质量应稳定可靠，无漏焊、虚焊等现象，焊接强度应均匀，焊结构尺寸 接强度值不低于同类材料采用铆钉连接时的强度要求；其它工艺连接方法应经证实安全可行，并提供相应的检测报告方可使用。
2.标志立柱一般为钢管、型钢或八角钢柱，也可以根据需要采用铝合金型材、钢筋混凝土柱。标志立柱的材料及其形状和尺寸应符合设计要求。无缝钢管的外径、厚度、弯曲度等应符合GB/T 8162的要求，直缝电焊钢管的外径、厚度、椭圆度等应符合GB/T 13793的要求。
3.标志立柱为钢构件时，顶部应加盖柱帽。柱帽结构尺寸应符合设计要求。
4.标志板与立柱的连接可采用抱箍夹紧式或钢带捆扎式，其结构尺寸应符合规范和设计要求。
采用钢构件制作的支撑件，其防腐层质量应符合GB/T 18226的要求，其中采用单一热浸镀锌处理钢构件防腐层
质量
时，热浸镀锌量应满足以下规定：
a)
热浸镀锌用的锌锭应为GB/T 470规定的Zn99.995或Zn99.99牌号；
b)
滑槽、立柱、横梁、法兰盘等大型构件，其镀锌量不低于600 g/m2；
c)
抱箍、紧固件等小型构件，其镀锌量不低于350 g/m2。
7
DB14/T 718—2018
表3（续）
项 目 技术要求
1.立柱、横梁、法兰盘、抱箍、紧固件等支撑件的力学性能，应符合GB/T 8162、GB/T 13793、GB/T 700及有关设计要求。
材料力学性能
2.凡钢管外径在152 mm以下(含152 mm)的立柱和横梁，可采用普通碳素结构钢(Q235)焊接钢管，并应符合GB/T 700的要求；凡钢管外径在152 mm以上的立柱和横梁以及门架结构的杆件（含立柱、横梁、斜撑等），均应采用普通碳素结构钢(Q235)热轧无缝钢管，并符合GB/T 8162的规定。
3.立柱柱帽和横梁帽采用普通碳素结构钢板, 板厚不应低于3 mm。
6.2.4 产品检验
6.2.4.1 检验项目
施工前，交通标志板和结构件应按表4所列项目进行抽样检验。
表4 交通标志产品检验项目
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
检测项目
外观
钢构件理化性能
标志金属构件防腐质量
钢构件防腐层厚度
标志板外形尺寸
标志底板厚度
标志板材料理化性能
反光膜理化性能
反光膜光学性能
单位
μm
mm
mm
规定值及允许偏差
符合要求
符合设计或标准要求
符合设计或标准要求
符合要求
±5，当边长尺寸大于1.2 m时，允许偏差为边长的±0.5%，三角形内角应为60°±5°
不小于设计
符合设计或标准要求
符合设计或标准要求
符合设计或标准要求
备注
目测
材质单、检测报告
检测报告
现场检测
检测报告
检测报告
检测报告
6.2.4.2 检测方法
6.2.4.2.1 外观检查：通过目测、触摸、放大镜等方法检查标志板面、支撑件的外观。
6.2.4.2.2 标志板材料理化性能、钢构件材料理化性能、反光膜的理化性能、反光膜的光学性能、钢构件防腐质量应委托具有相应资质的检测机构现场抽样检测，并出具检测报告。
6.2.4.2.3 钢构件防腐层厚度：按GB/T 4956或GB/T 11374规定的测试方法，用涂层测厚仪（量程为l200 um，精度l um）在标志立柱、横梁、门架、法兰盘及紧固件等构件表面进行测量。标志板外形尺寸：
a)
矩形标志：用分辨率为1 mm钢卷尺，标志的长、宽方向各量取3次，取算术平均值。
b)
圆形标志：在不同方向间隔120°，量取3次直径，取算术平均值。
c)
三角形标志：量测三角型的3个边的边长，取算术平均值。用万能角尺量取三角形内角，取算术平均值。
8
DB 14/T 718—2018
6.2.4.2.4 标志底板厚度检验：用千分尺在标志板每边各取3个位置（上、中、下）各测量，取算术平均值。
6.3 路面标线
6.3.1 标线涂料
6.3.1.1 标线涂料分类
高速公路路面标线涂料主要包括热熔型路面标线涂料、双组份路面标线涂料、防滑标线和道路预成型标线带等。
6.3.1.2 热熔型标线涂料
热熔型标线涂料的技术要求见表5。
表5 热熔型标线涂料技术要求
技术要求
项 目
反光型
密度（g/cm?）
软化点（℃）
涂膜外观
不粘胎干燥时间（min）
色度性能
(45/0)
白色
涂料的色品坐标和亮度因数应符合标准规定的范围。
黄色
≥l2
23℃±1℃时，≥12
50℃±2℃时，≥2
-
90～125
1.8～2.3
≥100
突起型
干燥后，应无皱纹、斑点、起泡、裂纹、脱落、粘胎现象，涂膜的颜色和外观应与标准板差别不大。
≤3
抗压强度（MPa）
耐磨性（mg）
（200转/kg后减重）
耐水性
耐碱性
玻璃珠含量（%）
流动度（s）
涂层低温抗裂性
加热稳定性
人工加速耐候性
≤80(JM--100橡胶砂轮)
在水中浸24h应无异常现象。
在氢氧化钙饱和溶液中浸24h无异常现象。
18～25
35±10 -
-10℃保持4h，室温放置4 h为一个循环，连续做三个循环后应无裂纹。
200℃～220℃在搅拌状态下保持4 h，应无明显泛黄、焦化、结块等现象。
经人工加速耐候性试验后，试板涂层不产生龟裂、剥落；允许轻微粉化和变色，但色品坐标应符合标准规定的范围，亮度因数变化范围应不大于原样板亮度因数的20%。
6.3.1.3 双组份标线涂料
双组份标线涂料的技术要求见表6。
9
DB14/T 718—2018
表6 双组份标线涂料技术要求
项 目
容器中状态
密度（g/cm?）
施工性能
涂膜外观
不粘胎干燥时间（min）
色度性能
(45/0)
白色
黄色
≤40（JM--l00橡胶砂轮）
在水中浸24 h应无异常现象。
在氢氧化钙饱和溶液中浸24 h应无异常。
18～25
经人工加速耐候性试验后，试板涂层不允许产生龟裂、剥落；允许轻微粉化和变色，但色品坐标应符合标准规定的范围，亮度因数变化范围应不大于原样板亮度因数的20%
技术要求
应无结块、结皮现象，易于搅匀。
1.5～2.0
按生产厂的要求，将A、B组份按一定比例混合搅拌均匀后，喷涂、刮涂施工性能良好。
涂膜固化后应无皱纹、斑点、起泡、裂纹、脱落、粘贴等现象，涂膜颜色与外观应与样板差别不大。
≤35
涂膜的色品坐标和亮度因数应符合标准规定的范围。
耐磨性（mg）
(200转/kg后减重)
耐水性
耐碱性
玻璃珠含量（%）
人工加速耐候性
6.3.1.4 路面防滑涂料
路面防滑涂料的技术要求见表7。
表7 路面防滑涂料技术要求
项 目
普通防滑型
涂膜外观
耐水性
耐碱性
涂层低温抗裂性能
抗滑值，BPN值
人工加速耐候性
不粘胎干燥时间（min）
抗压强度（23℃±1℃）（MPa）
耐变形性能（60℃，50 kPa,1 h）(%)
加热稳定性
技术要求
中防滑型 高防滑型
干燥成型后，颜色、骨料颗粒均匀分布，无裂纹、骨料颗粒脱落现象。
在水中浸应24 h无异常现象。
氢氧化钙饱和溶液中浸24 h无异常现象。
-10℃保持4 h，室温放置4 h为一个循环，连续做三个循环后应无裂纹。
45≤BPN＜55 55≤BPN＜70 70≥BPN
经人工加速老化试验后，试板涂层不产生龟裂、剥落；允许轻微粉化和变色。
≤10
≥8
≥90
200℃～220℃在搅拌状态下保持4 h，应无明显泛黄、焦化、结块等现象。
6.3.1.5 防滑骨料技术要求
防滑骨料的技术要求见表8。
10
DB 14/T 718—2018
表8 防滑骨料技术要求
项 目
莫氏硬度
骨料粒径（mm）
技术要求
≥6
≤4
6.3.2 反光玻璃珠材料要求
反光玻璃珠技术要求见表9。
表9 反光玻璃珠技术要求
项 目
外观要求
粒径分布
技术要求
玻璃珠应为无色松散球状，清洁无明显杂物，在显微镜或投影仪下为无色透明的球体，光洁圆整，玻璃珠内无明显气泡或杂质。
符合GB/T 24722中表1规定。
有缺陷的玻璃珠，如椭圆形珠，不圆的颗粒，失透的珠，熔融粘连的珠，有气泡的玻璃珠和杂质成圆率 的质量应小于玻璃珠总质量的20%，即玻璃珠成圆率不小于80%，其中珠径在850 um～600 um范围内玻璃珠的成圆率不小于70%。
密度要求
其它性能
2.4～4.3（g/cm?）
耐水性、磁性颗粒含量、防水涂层质量符合GB/T 24722的要求。
6.3.3 预成型标线带
预成型标线带的技术要求见表10。
表10 预成型标线带技术要求
项 目
物理性能
抗滑性能
色度性能
技术要求
标线带应清洁、无裂纹，边界清晰、顺直、无破损；柔软易成型，标线带厚度0.3 mm～2.5 mm。
长效标线带A级抗滑的最小抗滑值为45 BPN，B级抗滑的最小抗滑值为55 BPN；临时标线带最小抗滑值为45 BPN。
标线带的颜色包括表面色和逆反射色，应符合GB/T 16311的要求。
?1?2白色I级反光长效标线带初始逆反射亮度系数应大于500
mcd?lx?m，黄色I级反光长效标线带?1?2初始逆反射亮度系数应大于300
mcd?lx?m，白色II级反光长效标线带初始逆反射亮度系数应大于光度性能
250mcd?lx其它性能
?1?m?2，黄色II级反光长效标线带初始逆反射亮度系数应大于175mcd?lx?1?m?2。
耐水性能、耐碱性能、耐磨性能、粘结性能应符合GB/T 24717的相关要求。
6.3.4 产品检验
6.3.4.1 检测项目
施工前，标线材料应检验标线材料外观、标线涂料理化性能、玻璃珠理化性能、防滑涂料理化性能、防滑骨料理化性能、预成型标线带理化性能等项目。
11
DB14/T 718—2018
6.3.4.2 检测方法
6.3.4.2.1 路面标线涂料和玻璃珠按照《色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样》（GB/T 3186）相关规定进行抽样。
6.3.4.2.2 标线材料外观：目测标线是否颜色均匀，无结团、成块现象。
6.3.4.2.3 标线涂料、玻璃珠、预成型标线带等材料的理化性能检测应委托具有相应资质的检测机构按照相关规定进行检测，并出具检测报告。
6.4 突起路标
6.4.1 普通突起路标
普通突起路标技术要求见表11。
表11 普通突起路标技术要求
项 目 技术要求
1.突起路标的材料应具有良好的耐化学腐蚀、耐水、耐UV紫外线和耐候性能，金属材料还应具有一般要求
良好的韧性，受过载破坏后不应有导致交通伤害的尖锐碎片。
2.边缘应平滑，不应有导致交通伤害的尖锐边线；底部应做工艺处理，以便与路面粘结。
3. 突起路标所用胶粘剂胶接性能应符合JT/T 968的相关要求。
1.突起路标基体应成型完整，颜色均匀，外表面无明显划伤、裂缝、飞边等缺陷；金属基体突起路标表面不应有沙眼、毛刺；工程塑料基体不应有毛刺、气泡、隐纹、变形等；玻璃基体不应有气泡、外观质量 裂纹。
2.突起路标逆反射器应完整、无缺损、反光均匀。
3.A3类突起路标（猫眼道钉）金属反射膜应完整、均匀，无剥离、浮起、杂质、针孔等缺陷。
1.突起路标一般为梯形、圆形或椭圆形，底部边长或直径选用100 mm、125 mm和150 mm三种，边结构尺寸
长或直径允差±2 mm。
2.位于路面以上的高度：车道分界线突起路标不大于20 mm，边缘线型应不大于25 mm。
3.面向行车方向的坡度：A1类突起路标不大于45°，A2类突起路标不大于65°。
突起路标的色度性能、逆反射性能、整体抗冲击性能、逆反射器抗冲击性能、抗压荷载、纵向弯其它性能 曲强度、耐磨损性能、耐温度循环性能、碎裂后状态、金属反射膜附着性能、耐盐雾腐蚀性能、耐候性能等应符合GB/T 24722的规定。
6.4.2 太阳能突起路标
太阳能突起路标技术要求见表12。
表12 太阳能突起路标技术要求
项 目 技术要求
1.太阳能突起路标的壳体、太阳能电池、储能元件、发光元件以及控制器件的性能应满足公路环境使用条件。
一般要求 2.太阳能电池、储能元件、发光元件、LED产品应有使用寿命证明文件和经有资质的检测机构检测合格的证书，并在产品质量保证书上明确标示出太阳能突起路标的使用寿命。
3.带闪烁的突起路标应设置控制端子以便控制闪烁频率和测试工作时的发光强度。
12
DB 14/T 718—2018
表12（续）
项 目
一般要求
技术要求
4.晴朗的夜间，在15～200 m范围内由太阳能突起路标形成的发光轮廓线应清晰明亮。
1.太阳能突起路标壳体成型完整，无裂纹，无沙眼、无气泡；边角过渡圆滑、无毛刺、无飞边；外观质量
外表面颜色均匀一致，太阳能电池受光面清洁透亮、无明显瑕点。
2.太阳能突起路标应封装严密，除太阳能电池和发光装置外，从上部位置不应观察到其它元件和接线。
结构尺寸
太阳能突起路标的外形一般为梯形结构，下底边长度有100±3 mm、125±2 mm和150±1 mm三种规格，安装于路面以上的有效高度不大于25 mm，梯形迎车面的坡度角应不大于45°。
太阳能突起路标的电气性能、发光强度、耐溶剂性能、密封性能、耐磨损性能、抗压性能、耐冲击性能、耐高低温性能、耐候性能、耐盐雾循环性能、耐机械振动性能等应符合GB/T 19813的要求。
其它性能
6.4.3 产品检验
6.4.3.1 检验项目
施工前，突起路标应按表13所列项目进行检验。
表13 突起路标检验项目
序号
1
检测项目
突起路标外观
普通突起路标
2 几何尺寸
太阳能突起路标 mm
单位
mm
规定值及允许偏差
符合要求
±2
100±3；
125±2；
150±1。
3
4
5
6
7
突起路标光学性能
突起路标理化性能
太阳能突起路标光学性能
太阳能突起路标电气性能
太阳能突起路标理化性能
符合设计或标准要求
符合设计或标准要求
符合设计或标准要求
符合设计或标准要求
符合设计或标准要求
检测报告
检测报告
检测报告
检测报告
检测报告
备注
目测
6.4.3.2 检测方法
6.4.3.2.1 突起路标产品检测前应在温度23℃±2℃，相对湿度50%±25%的环境中调节24 h，然后在同样的环境下进行各项测试工作。
6.4.3.2.2 突起路标外观，用4倍放大镜检查细部缺陷，突起路标外观应美观，尺寸符合有关尺寸符合有关规范要求，表面光滑，不允许有损坏轮胎的尖角、毛刺存在，表面无明显的划伤、裂纹。
6.4.3.2.3 长度尺寸用分辨力不低于0.02 mm的游标卡尺测量，每个试样每个参数测量3次，取算术平均值为测量结果。
13
DB14/T 718—2018
6.4.3.2.4 突起路标、太阳能突起路标的光学性能、机械性能、环境适应性能、电气性能均应检查厂家出具的合格证等产品质量证明文件，并委托具有相应资质的检测机构按照GB/T 24722、GB/T 19813的相关规定进行检测，出具检测报告。
6.5 波形梁钢护栏
6.5.1 两波形梁钢护栏
两波形梁钢护栏技术要求见表14。
表14 两波形梁钢护栏技术要求
项 目 技术要求
波形梁钢护栏的冷弯黑色构件表面应无裂纹、气泡、折叠、夹杂和端面分层等缺陷，但允许有不外观质量 大于公称厚度10%的轻微凹坑、凸起、压痕、擦伤。表面缺陷可用修磨法清理，其整形深度不大于公称厚度的10%；切断面及安装孔应无卷沿、飞边和严重毛刺。
1.波形梁板的展开宽度应满足481±1 mm；3.0 mm厚和4.0 mm厚波形梁板防腐处理后成型护栏板基板的实测最小厚度应分别不小于2.95 mm和3.95 mm，平均厚度应分别不小于3.0 mm和4.0 mm。波形梁板的其它外形尺寸参数（包括定尺长度、波高、螺孔尺寸、螺孔孔距等）应符合GB/T 31439.1的相关规定。
2.波形梁板的弯曲度应不大于1.5 mm/m，总弯曲度应不大于波形梁板定尺长度的0.15%；波形梁外形尺寸及允许偏差
板端面切口应垂直，其垂直度公差应不超过30′。
3.两波形护栏立柱采用圆钢管，单根钢管立柱壁厚最小值为4.25 mm，防腐处理后多根立柱基底壁厚实测平均值不应小于4.5 mm。钢管立柱的其它外形尺寸参数（包括直径、孔径、定尺长度等）应符合GB/T 31439.1的相关规定。
4.立柱的弯曲度应不大于1.5 mm/m，总弯曲度应不大于立柱定尺长度的0.15%；立柱端面切口应垂直，其垂直度公差应不超过1°。
5.两波形钢护栏其它配件：端头、拼接螺栓、连接螺栓、防阻块、托架、横隔梁、加强板等的外形尺寸参数均应符合GB/T 31439.1的相关规定。
1.波形梁板、立柱、端头、防阻块、托架等所用基底金属材质为碳素结构钢，其力学性能及化学成分指标应不低于GB/T 700 规定的Q235钢的要求。主要力学性能指标为下屈服强度不小于235 MPa、抗拉强度不小于375 MPa、断后伸长率不小于26%。
力学性能
2.连接螺栓、螺母、垫圈、横梁垫片等所用的基底金属材质为碳素结构钢，其力学性能的主要考核指标为抗拉强度不小于375 MPa。
3.拼接螺栓连接副应为高强度拼接螺栓，其螺栓、螺母垫圈应选用优质碳素结构钢或合金结构钢制造，其化学成分及力学性能应符合 GB/T 699 或GB/T 3077的规定；高强度拼接螺栓连接副螺杆公称直径为16 mm，拼接螺栓连接副整体抗拉荷载不小于133 kN。
1.波形梁板一般宜采用连续辊压成形。钢护栏端头应采用模压成形。
2.变截面波形梁板采用液压冷弯成形时，每块波形梁板应一次压制完成，不得分段压制。采用连加工要求
续辊压成形的等截面波形梁板进一步加工成变截面时，应采用液压冷弯成形，不得采用冲压方式加工。
3.波形梁板上的螺栓孔，应定位准确，每一端部的所有拼接螺孔应一次冲孔完成。
4．安装于曲线半径小于70 m路段的钢护栏，波形梁板应根据曲线半径的大小加工成相应的弧线形。
14
DB 14/T 718—2018
表14（续）
项 目 技术要求
1.护栏的所有构件均应进行防腐处理，其防腐要求应符合GB/T 18226的相关规定。
2.热浸镀锌用的锌锭应为GB/T 470规定的Zn99.995或Zn99.99牌号。
3.喷塑、浸塑所用材料应符合JT/T 600的相关规定。
4.采用其他工艺防腐的其防腐效果应不低于GB/T 18226所列的各项技术指标。
防腐处理
5.对于圆管立柱产品，其内壁防腐质量要求应不低于外壁防腐质量要求。
6.采用热浸镀锌、热浸镀锌铝合金、热浸镀铝锌合金方法进行防腐处理时，镀层的均匀度应满足：平均厚度与最小厚度之差不低于平均厚度的25%，最大厚度与平均厚度之差不应低于平均厚度的40%。
7.防腐处理后构件表面应具有均匀完整的涂层，颜色一致，表面具有实用性光滑，不允许有流挂、滴瘤或多余结块。镀层表面应无漏镀、露铁等缺陷。
6.5.2 三波形梁钢护栏
三波形梁钢护栏技术要求见表15。
表15 三波形梁钢护栏技术要求
项 目
外观质量 同两波形钢护栏
1.三波形梁护栏板基板厚度要求同两波形钢护栏；波形梁板的其它外形尺寸参数（包括定尺长度、波高、螺孔尺寸、螺孔孔距等）应符合GB/T 31439.2的相关规定。
2.三波梁板、立柱的弯曲度、切口垂直度要求同两波形梁钢护栏。
3.三波形梁背板板长320 mm，不允许负偏差，其他参数应符合GB/T 31439.2的相关规定。
外形尺寸及允许偏差
4.三波形护栏立柱宜采用钢管立柱或方管立柱，立柱长度按设计图纸要求确定。单根钢管立柱壁厚最小值为4.25 mm，防腐处理后多根立柱基底壁厚实测平均值不应小于4.5 mm；方管立柱的壁厚防腐处理前为6 mm；立柱的其它外形尺寸参数（包括直径、孔径、定尺长度等）应符合GB/T 31439.2的相关规定。
5.三波性钢护栏其它配件：过渡板、防阻块、端头、拼接螺栓、连接螺栓、加强横梁等的外形尺寸参数均应符合GB/T 31439.2的相关规定。
力学性能 同两波形钢护栏
1.三波形梁板、三波梁垫板宜采用连续辊压成形。钢护栏端头及过渡板应采用模压成形。
加工要求
2.方管立柱、防阻块可采用高频焊接成形，如果采用其它方式加工，应有试验资料保证其强度。
3.三波梁板上的螺孔，应定位准确，每一端部的所有拼接螺孔应一次冲孔完成。
防腐处理 同两波形钢护栏
技术要求
6.5.3 产品检验
6.5.3.1 检测项目
施工前，波形梁钢护栏材料及构件应按表16所列项目进行检验。
15
DB14/T 718—2018
表16 波形梁护栏检验项目
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
检测项目
外观质量
主辅材材质
构件防腐质量
防腐层厚度
立柱定尺长度
圆立柱直径
圆立柱壁厚
圆立柱螺孔定位
圆立柱螺孔直径
方管立柱边长
方管立柱壁厚
单位
μm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
规定值及允许偏差
符合要求
符合设计及标准要求
符合设计及标准要求
符合设计及标准要求
+10,0
114±1.14；140±1.4
?不限定
4.5-0.25备注
目测
材质单、检测报告
检测报告
现场检测
±2
?1
180130±1.0
?不限定
6-0.3?1
22012 方管立柱螺孔直径 mm
13 两波形梁板及端头基底金属厚度 mm
?0.22?0.18，40
30
14 三波形梁板及端头基底金属厚度 mm
?不限定?不限定，40
30
GB/T 31439
GB/T 31439
GB/T 31439
检测报告
15 二波防阻块基底金属厚度 mm
不限定
4.5??0.316 托架基底金属厚度 mm
不限定
4.5??0.317
18
19
20
21
22
横隔梁基底金属厚度
三波防阻块基底金属厚度
波形梁梁辊压成型质量
防阻块、托架、端头成型质量
螺栓公称尺寸
拼接螺栓抗拉强度
mm
mm
mm
MPa
不限定
4.5??0.3符合设计及标准要求
符合标准要求
符合标准要求
符合标准要求
≥600
6.5.3.2 检测方法
6.5.3.2.1 波形梁护栏及其构件材质应检查供货方提供的材质单等质量证明文件，并应抽样委托具有相应资质的检测机构检测，出具检测报告。
6.5.3.2.2 构件防腐处理质量应抽样委托具有相应资质的检测机构检测，出具检测报告。
16
DB 14/T 718—2018
6.5.3.2.3 护栏构件防腐层厚度应用涂层测厚仪（量程为l200 μm，精度l μm）测量。测试方法应按GB/T 4956或GB 11374规定进行检测。在立柱、波形梁板构件正反表面测量，每一构件的每一面上、中、下三部各测3点，取算术平均值。防阻块、柱帽、托架及紧固件在每一构件正反面各测3点，取算术平均值。
6.5.3.2.4 波形梁板和立柱构件的长度用精度A级、分辨力0.5 mm的5 m钢卷尺沿纵向不同部位测量3次，取平均值作为测量结果。
6.5.3.2.5 波形梁板宽度及其他构件的尺寸精度A级、分辨力0.5 mm的1 m钢卷尺在不同部位测量3次取平均值作为测量结果。
6.5.3.2.6 护栏立柱直径（边长）用精度0.02 mm的游标卡尺在立柱的上中下3个部位测量3次，取平均值作为测量结果。
6.5.3.2.7 波形梁板基底金属厚度：用板厚千分尺量取总板厚，同时用涂层测厚仪测量测点处板两侧涂层厚度，用总厚度减去两侧涂层厚度得到基底金属厚度，每块板测量3个测点，测点距离两端的距离应大于500 mm。
6.5.3.2.8 立柱壁厚：用千分尺量取立柱总壁厚，同时用涂层测厚仪测量测点处内外两侧涂层厚度，用总厚度减去两侧涂层厚度得到基底金属厚度，立柱未打入时，立柱两端各测3次取平均值，立柱已打入的，则在未打入端3个不同方向上测量3次，取平均值。
6.5.3.2.9 构件上孔的尺寸（定位）是指防腐处理前的尺寸，一般用精度0.02 mm游标卡尺测量，防腐处理后的测量，应减去防腐层的厚度。
6.5.3.2.10 板的波高及其他参数，在一级平台上（在工程现场可用不小于10 mm厚的平整钢板）用靠尺、钢板尺、万能角尺、游标卡尺、塞尺、刀口尺等量具、样板按常规方法进行。
6.5.3.2.11 防阻块等构件的尺寸可用投影法将轮廓用细笔划在一张白纸上后，再测量有关尺寸和角度。
6.5.3.2.12 拼接螺栓副的尺寸及抗拉强度应抽样送具有相应资质的检测机构检测，出具检测报告。
6.6 混凝土护栏
混凝土护栏主要由水泥、砂、石、水、外掺剂以及钢筋构成，材料质量应符合相关要求。
6.7 隔离栅和桥梁护网
6.7.1 立柱、斜撑和门
立柱、斜撑和门的技术要求见表17。
表17 立柱、斜撑和门技术要求
项 目 技术要求
1.钢管防腐处理前不应有裂缝、结疤、折叠、分层和搭焊等缺陷存在。使用连续热镀锌钢板和钢带成型的立柱，应在焊缝处进行补锌或整体表面电泳等防腐形式处理。
外观质量
2.型钢防腐处理前表面不应有气泡、裂纹、结疤、折叠、夹杂和端面分层；允许有不大于公称厚度10%的轻微凹坑、凸起、压痕、发纹、擦伤和压入的氧化铁皮。
3.混凝土立柱表面应密实、平整、无裂缝和翘曲，如有蜂窝、麻面，其面积之和不应超过同侧面积的10%。
结构尺寸与精度要求
1.立柱、斜撑和门的构件尺寸应符合设计或按照GB/T 26941.2的相关标准选取。
2.钢管立柱、型钢立柱、燕尾立柱定尺长度的允许偏差为±10 mm，弯曲度不大于1.5 mm/m。
17
DB14/T 718—2018
表17（续）
项 目 技术要求
构件截面偏差符合GB/T 26941.2的相关的要求。
3.型钢立柱为方管或矩形管立柱时其截面尺寸的允许偏差应符合GB/T 6728的相关规定。
4.混凝土立柱断面尺寸允许偏差为-4～+6 mm，混凝土立柱的定尺长度允许偏差为-25～+50
结构尺寸与精度要求
mm。
5.复合立柱长度的允许偏差为+10 mm；截面长度、宽度的允许偏差为0～5 mm；弦高的偏差为+1 mm；立柱弯曲度不大于2 mm/m。
1.钢管材料，使用冷轧或热轧钢板（带）焊接或焊后冷加工方法制造，其化学成分及机械性能应满足GB/T 13793的规定，使用连续热镀锌钢板（带）焊接或焊后冷加工方法制造的，其化学成分及机械性能应满足GB/T 2518的规定。
材质要求
2.型钢材料，用冷加工变形的冷轧或热轧钢带在连续辊式冷弯机组上加工生产，其化学成分及机械性能应满足GB/T 700的规定，网片连续铺设用型钢立柱上的挂钩经冲压加工而成。
3.混凝土立柱所用的钢筋、水泥、细集料、粗集料、拌用水、外加剂等材料应符合JTG/T F50的规定。
4.采用复合立柱的其材料应符合JT/T 848的要求。
防腐要求 应符合GB/T 26941.1的要求。
6.7.2 网片
隔离栅网片技术性能应满足表18的要求。
表18 隔离栅网片技术要求
项 目 技术要求
1.网面平整，无断丝，网孔无明显歪斜。
2.钢丝防腐处理前表面不应有裂纹、斑痕、折叠、竹节及明显的纵面拉痕，且钢丝表面不应有外观质量 锈蚀。
3.防腐层应均匀完整、颜色一致，光滑连续，不允许有流挂、滴瘤或多余结块，无肉眼可分辨的小孔、空间、孔隙、裂缝、脱皮及其它有害缺陷，
1.隔离栅网片应根据设计或按照GB/T 26941.3-6的相关标准选取。
2.焊接网网孔尺寸的允许偏差为网孔尺寸的±4%；卷网横丝波高不小于2 mm；片网网面长度、宽度允许偏差为±5 mm；卷网网面长度、宽度偏差为网面长度、宽度的±1%。
3.刺钢丝的刺距允许偏差为±13 mm；每个结有4个刺，刺型应规整，刺长为16±3 mm。刺线缠绕股线不得少于1.5圈，捻扎牢固，刺形均匀。刺钢丝直径的允许偏差为±0.04 mm。
4.编织网网面长度、宽度的允许偏差为网面长度、宽度的±1%；编织网的张力钢丝直径应不小结构尺寸及精度要求
于3.0 mm，允许偏差应符合YB/T 5294；编织网网片钢丝直径、网孔尺寸的允许偏差、符合GB/T
26941.5的相关要求。
5.钢板网长度的极限偏差为±60 mm、宽度的极限偏差为±12.5 mm；网面长短差不超过网面长度的1.3%；丝梗宽度的允许偏差应不超过基本尺寸的±10%，整张网面丝梗宽度超偏差的根数不应超过4根（连续不应超过2根），其最大宽度应小于相邻丝梗宽的的125%。其钢板厚度、短节距及其偏差、网面平整度应符合GB/T 26941.6的相关要求。
18
DB 14/T 718—2018
表18（续）
项 目 技术要求
1.型钢材料应用冷加工变形的冷轧或热轧钢带在连续辊式冷弯机组上加工生产，其化学成分及机械性能应满足GB/T 700的规定，型钢立柱上的挂钩经冲压加工而成。
2.电焊网用金属丝应采用低碳钢丝，其化学性能和机械性能应符合YB/T 5294的规定。卷网用纵向钢丝应用高强度钢丝，其强度应不低于650 MPa～850 MPa。对于片网，焊点脱落应不大于焊点总数的4%。对于卷网，任一面积为15㎡的网上焊点脱落数应小于此面积焊点总数的4%。焊点抗拉应力应符合GB/T 26941.3的相关要求。
材质及加工要求 3.刺钢丝网股线及刺线应采用低碳钢丝，其化学性能和机械性能应符合YB/T 5294的规定。加强型刺钢丝网股线及刺线应采用高强度低合金钢丝，其抗拉强度应不低于700 MPa～900 MPa。各种规格刺钢丝的整股破断拉力不应低于4230 N。
4.编织网用金属丝应采用低碳钢丝，其化学性能和机械性能应符合YB/T 5294的规定。应采用纵向编织。
5.钢板网网片的材料应采用低碳薄钢板，其化学性能和机械性能应满足GB 912和GB/T 11253的规定。钢板网弯曲90°应无折断现象。
1.所有钢构件均应进行金属防腐处理（包括混凝土立柱的挂钩），应采用热浸镀锌、锌铝合金涂层、浸塑以及双涂层等防腐处理方法。当采用其他防腐处理时，应有可靠的技术数据和试验验证资料，其防腐性能应不低于GB/T 26941.1规定的热浸镀锌方法的相应要求。
2.采用热浸镀锌方法进行金属防腐处理时，热浸镀锌所采用的锌应为GB/T 470规定Zn99.995。镀锌构件的锌附着量应符合表19的要求，镀锌层性能符合GB/T 26941.1的相关要求。
防腐层质量
3.锌铝合金涂层附着量应符合表20的要求。
4.涂塑层：单涂层构件宜采用热塑性涂塑层，涂塑前应作相应前处理，涂层为聚乙烯、聚氯乙烯等热塑性粉末涂层，其涂塑层厚度应符合表21的要求。涂塑层性能符合GB/T 26941.1的相关要求。
5.双涂层：双涂层构件第一层（内层）为金属镀层，第二层（外层）的非金属涂层可为聚乙烯、聚氯乙烯等热塑性粉末涂层或聚酯等热固性粉末涂层，各层质量或厚度应符合表22要求。双涂层性能符合GB/T 26941.1的相关要求。
表19 隔离栅产品镀锌附着量
单面平均镀锌层附着量（g/㎡）
钢构件类型
Ⅰ
3≤t＜6
钢板厚度t（mm）
1.5≤t＜3
t＜1.5
紧固件、连接件
1.0＜Φ≤1.2
钢丝直径Φ（mm） 1.2＜Φ≤1.4
1.4＜Φ≤1.6
75
85
90
600（单面）
500（单面）
395（单面）
350（单面）
180
200
200
19
Ⅱ
DB14/T 718—2018
表19（续）
单面平均镀锌层附着量（g/㎡）
钢构件类型
Ⅰ
1.6＜Φ≤1.8
1.8＜Φ≤2.0
2.0＜Φ≤2.2
2.2＜Φ≤2.5
钢丝直径Φ（mm）
2.5＜Φ≤3.0
3.0＜Φ≤3.2
3.2＜Φ≤4.0
4.0＜Φ≤7.5
120
125
135
135
250
260
270
290
100
105
110
110
Ⅱ
220
230
230
240
注：Ⅰ级适用于一般场所，Ⅱ级适用于重工业、都市等腐蚀较严重地区。
表20 隔离栅产品锌铝合金涂层附着量
钢丝直径Φ（mm）
1.00≤Φ＜1.20
1.20≤Φ＜1.40
1.40≤Φ＜1.65
1.65≤Φ＜1.85
1.85≤Φ＜2.15
2.15≤Φ＜2.50
2.50≤Φ＜2.80
2.80≤Φ＜3.20
3.20≤Φ＜3.80
3.80≤Φ＜4.40
4.40≤Φ＜5.20
锌铝合金涂层附着量（g/㎡）
115
125
135
145
155
170
185
195
210
220
220
表21 隔离栅产品涂塑层厚度
钢构件类型
钢管、钢板、钢带
紧固件、连接件
Φ≤1.8
钢丝直径Φ（mm） 1.8＜Φ≤4.0
4.0＜Φ≤5.0
20
涂塑层（聚乙烯、聚氯乙烯）厚度（mm）
0.38
0.38
0.25
0.30
0.38
DB 14/T 718—2018
表22 隔离栅产品双涂层附着量
钢构件类型
加工成型后热浸镀锌
钢带、钢板、钢管
使用连续热镀锌钢板和钢带成型
紧固件、连接件
Φ≤2.0
钢丝直径Φ（mm）
2.0＜Φ≤3.0
3.0＜Φ≤4.0
4.0＜Φ≤5.0
平均镀层质量（g/㎡）
270（单面）
150（双面）
120（单面）
30
45
60
70
＞0.15 ＞0.076
＞0.25 ＞0.076
涂塑层厚度（mm）
聚乙烯、聚氯乙烯 聚酯
＞0.25 ＞0.076
6.7.3 桥梁护网
桥梁护网产品技术要求参照隔离栅产品。
6.7.4 产品检验
6.7.4.1 检验项目
施工前，隔离栅材料与构件应检验外观质量、防腐质量、结构尺寸等项目。
6.7.4.2 检测方法
6.7.4.2.1 外观质量：采用目测方法对隔离栅、桥梁护网的材料外观进行检查。
6.7.4.2.2 隔离栅产品检测前应在温度23℃±2℃，相对湿度50%±25%的环境中调节24 h，然后在同样的环境下进行进行各项测试工作。
6.7.4.2.3 刺钢丝、网片、立柱的力学性能、防腐性能应取样委托具有相应资质的单位进行检测、出具检测报告。
6.7.4.2.4 防腐层厚度：参见6.2.4.2.3。
6.7.4.2.5 立柱结构尺寸：
a)
定尺长度：用分辨率不低于1 mm的钢卷尺量取立柱的定尺长度，每根立柱量取1次；
b)
钢管外径、型钢边长、复合立柱截面尺寸：用分辨率不低于0.02 mm的游标卡尺在立柱的上、中、下三个部位进行量取，每个部位量取2个相互垂直方向的直径，计算平均值；
c)
钢管壁厚：用分辨率不低于0.01 mm的游标卡尺在立柱的无焊缝部位量取3个壁厚，计算平均值；
d)
型钢壁厚：用分辨率不低于0.01 mm的游标卡尺在立柱的非自由边上量取3个壁厚，计算平均值；
e)
弯曲度：将立柱放于工作台上，用刀口尺和塞尺在最大弯曲处量取，每根立柱量取3次，取最大值；
f)
混凝土立柱截面尺寸：用分辨率不低于0.5 mm的量尺，在立柱的上、中、下3个部位进行量取，每个部位取两个相互垂直方向的边长，计算平均值。
6.7.4.2.6 焊接网结构尺寸：
21
DB14/T 718—2018
a)
钢丝直径：用分辨率不低于0.02 mm的游标卡尺在网面的上、中、下3个部位的横丝和纵丝上进行量取，每根钢丝量取两个相互垂直方向的钢丝直径，分别计算横丝直径和纵丝直径的平均值；
b)
网面的长度、宽度：用分辨率不低于1 mm的钢卷尺在网面的上、中、下3个部位各量取一个网面的长（宽）度，计算平均值；
c)
网孔纵（横）向尺寸：用分辨率不低于0.5 mm的量尺在网面的左、中、右3个部位各量取一个网孔的纵（横）向尺寸，计算平均值。
6.7.4.2.7 刺钢丝结构尺寸：
a)
钢丝直径：用分辨率不低于0.02 mm的游标卡尺在3段1m长刺钢丝的股线和刺线上量取，每段刺钢丝量取两根股线和两根刺线钢丝，每根钢丝量取两个相互垂直方向的钢丝直径，分别计算股丝直径和刺钢丝直径的平均值；
b)
刺距：用分辨率不低于0.5mm的量尺在3段1 m长刺钢丝上各量取1个刺距，计算平均值；
c)
刺长：用分辨率不低于0.5mm的量尺在3段 1m长刺钢丝上各量取1个刺节的2个刺长，计算平均值；
d)
捻数：目测；
e)
刺丝缠绕股线圈数：目测；
f)
每结刺数：目测。
6.7.4.2.8 编织网结构尺寸：
a)
钢丝直径：用分辨率不低于0.02 mm的游标卡尺在网面的左、中、右3个部位的3根上进行量取，每根钢丝上进行量取，每根钢丝量取2个相互垂直方向的钢丝直径，计算平均值；
b)
网面长度、宽度：同焊接网；
c)
网孔纵（横）向对角线尺寸：用分辨率不低于0.5 mm的量尺在网面的左（上）、中、右（下）3个部位各量取一个网孔的纵（横）向对角线尺寸，计算平均值。
6.7.4.2.9 钢板网结构尺寸：
a)
钢板厚度：用分辨率不低于0.01 mm的千分尺在网面的上、中、下3个部位各量取一个丝梗宽度，计算平均值；
b)
丝梗宽度：用分辨率不低于0.02 mm的游标卡尺在网面的上、中、下3个部位的横丝和纵丝上进行量取，每根钢丝量取2个相互垂直方向的钢丝直径，分别计算横丝直径和纵丝直径的平均值；
c)
网面长度、宽度：同焊接网；
d)
网面长短差：用分辨率不低于1 mm的钢卷尺在网面上量取网面长度的最大值和最小值并计算差值，每张网面量取3次，取最大值；
e)
网孔节距：用分辨率不低于0.5 mm的量尺在网面的上、中、下3个部位各量取1个网孔短节距，计算平均值。
6.8 防眩设施
6.8.1 基本要求
6.8.1.1 塑料防眩板树脂原材料应符合相应的国家标准对各类树脂的相关规定。
6.8.1.2 玻璃纤维增强塑料（玻璃钢）防眩板的原材料性能应符合GB/T 24721.1及GB/T 24721.4的规定。
6.8.1.3 金属板体的钢质基板应符合GB/T 700中相关型号钢板的规定，涂塑层应用的粉末应符合JT/T
600的规定，防腐质量符合GB/T 18226的要求。
22
DB 14/T 718—2018
6.8.2 外观质量
防眩板产品表面颜色应均匀一致，无明显的反光现象，边缘圆滑、无毛刺、无飞边、表面无剥离、裂纹、气泡、沙眼等缺陷，整体成形完整，无明显歪斜。
6.8.3 结构尺寸
6.8.3.1 除特殊造型防眩板产品外，防眩板主要结构尺寸应符合表23的要求：
表23 防眩板主要结构尺寸
高度H（mm） 宽度W（mm） 厚度t（mm）
中空塑料板体型
700～1000 80～250 钢质金属板体型
玻璃钢及其他实体型
≥1.5
2～4
2.5～4
8～10
固定螺栓孔直径Φ（mm）
6.8.3.2 防眩板结构尺寸的偏差应符合下列规定：
a)
高度H的允许偏差为0～+0.5 mm；
b)
宽度W的允许偏差为±2 mm；
c)
钢质金属板体型等规则厚度防眩板，其厚度t的允许偏差为±0.3 mm，其它非规则厚度板体其厚度允许偏差应满足表23中的上下限要求；
d)
固定螺栓孔直径允许偏差为0～+0.5 mm；
e)
纵向直线度不大于2 mm/m。
6.8.3.3 防眩设施支架结构尺寸应符合设计要求，除设计另有要求外其尺寸偏差应符合GB/T 9787、GB/T 3793、GB/T 8162、GB/T 706等标准的要求。
6.8.4 理化性能
a)
防眩板产品的理化性能要求应符合表24～表27的要求。
b)
防眩设施支架除设计另有规定外应采用碳素结构钢制作，其化学成分及机械性能应满足GB/T
700的规定。
c)
若采用混凝土基础形式安装防眩设施，基础所用钢筋、混凝土材料应符合JTG/T F50的规定。
表24 防眩板通用理化性能
项 目
抗风荷载F
抗变形量R
抗冲击性能
单位
N
mm/m
技术要求
F应不小于CS的乘积，其中C为抗风荷载常数，取值为1647.5 N/㎡，S为该规格防眩板的有效承风面积。
≤10
以冲击点为圆心，半径6 mm区域外，试样表面或板体无开裂、剥离或其他破坏现象。
23
DB14/T 718—2018
表25 塑料防眩板理化性能
项 目
耐汽油性能
耐溶剂性 耐酸性能
耐碱性能
耐低温坠落性能
环境适应性能
产品应无开裂、破损现象。
经总辐照能量大于3.5×10的人工加速老化试验后，试样无明显变色、龟耐候性能 裂、粉化等老化现象，试样的耐候质量等级评定应符合《公路沿线设施塑料制品耐候性能要求及测试方法》（GB/T 22040）中5.2的规定。
6技术要求
产品表面不出现软化、皱纹、起泡、开裂、被溶解、溶剂浸入等痕迹。
表26 玻璃钢防眩板理化性能
项目
密度
巴柯尔硬度
氧指数（阻燃性能）
耐汽油性能
耐溶剂性能 耐酸性能
耐碱性能
耐水性能
耐低温坠落性能
环境适应性能
经144小时加速耐水试验后，产品表面不出现软化、皱纹、起泡、开裂、被溶解、溶剂浸入等痕迹。
产品应无开裂、破损现象
经总辐照能量大于3.5×10的人工加速老化试验后，试样无明显变色、龟耐候性能 裂、粉化等老化现象，试样的耐候质量等级评定应符合《公路沿线设施塑料制品耐候性能要求及测试方法》（GB/T 22040）中5.2的规定。
6单位
g/m?
—
%
技术要求
≥1.5
≥40
≥26
产品表面不出现软化、皱纹、起泡、开裂、被溶解、溶剂浸入等痕迹。
表27 钢质金属防眩板理化性能
项目
单涂层
热塑性涂层
双涂层
涂塑层厚度
单涂层
热固性涂层
双涂层
双涂层基板镀锌层附着量
热塑性粉末涂料涂层
涂层附着性能
热固性粉末涂料涂层
耐盐环境适应性能
雾性能
钢质基底无其他保护层（8 h）
金属防腐层基底
第I段（8 h）
第Ⅱ段（200 h）
-
-
-
-
-
0级
划痕部位任何一侧0.5 mm外，涂层应无气泡、剥离的现象。
划痕部位任何一侧0.5 mm外，涂层应无气泡、剥离的现象。
基底金属无锈蚀。
划痕部位任何一侧0.5 mm外，涂层应无气泡、剥离的现象。
g/㎡
-
0.076～0.120
≥270
一般不低于2级
mm
0.076～0.150
0.25～0.60
单位 技术要求
0.38～0.80
涂层耐湿热性能（8 h）
24
DB 14/T 718—2018
6.8.5 产品检验
6.8.5.1 检验项目
施工前，防眩设施产品应按表28所列项目进行检验。
表28 防眩设施检验项目
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
检测项目
外观质量
防眩设施理化性能
防眩设施防腐质量
支撑结构理化性能
防腐层厚度
防眩板高度
防眩板宽度
防眩板厚度
固定螺栓孔直径
防眩板直线度
防眩网长度
防眩网宽度
支架防腐质量
支架结构尺寸
单位
μm
mm
mm
mm
mm
mm/m
mm
mm
mm
规定值及允许偏差
符合要求
符合设计或标准要求
符合设计或标准要求
符合设计或标准要求
符合设计或标准要求
0，+5
±2
±0.3
0，+0.5
2
符合设计
符合设计或标准要求
符合设计或标准要求
符合要求
备注
目测、触摸
检测报告
检测报告
检测报告
现场检测
仅对规则厚度防眩板
检测报告
6.8.5.2 检测方法
6.8.5.2.1 防眩设施产品检测前应在温度23℃±2℃，相对湿度50%±25%的环境中调节24 h，然后在同样的环境下进行进行各项测试工作。
6.8.5.2.2 外观检查：通过目测、触摸等方法检查防眩设施构件的外观质量。
6.8.5.2.3 防眩设施理化性能：防眩设施的抗风荷载能力、抗变形能力、抗冲击性能、环境适应性能、镀（涂）层质量等性能应抽样委托具有相应资质的检测机构检测，并出具检测报告。
6.8.5.2.4 支撑结构理化性能：防眩设施支撑结构的材质性能、环境适应性能、镀（涂）层质量等性能应抽样委托具有相应资质的检测机构检测，并出具检测报告。
6.8.5.2.5 防腐层厚度：参见6.2.4.2.3
6.8.5.2.6 防眩板高度：将试样做平面投影，用分度值为1 mm的钢卷尺，在试样投影的最大长度位置量取3个数值，取算术平均值作为测量结果。
6.8.5.2.7 防眩板宽度：将试样做平面投影，用分度值为1 mm的钢卷尺，在试样投影的上、中、下3个部位分别量取3个测量值，取算术平均值作为测量结果。
6.8.5.2.8 防眩板厚度：对板材厚度均匀的试样，用分度值为0.02 mm的千分尺分别在板的中部及边缘部分量取3个测量值，取算术平均值作为测量结果。对厚度不均匀的试样，对其板面的极限厚度值各取3个测量值，取算术平均值作为厚度区间的测量结果。对于中空型的防眩板，厚度为材料实壁单层厚度。
6.8.5.2.9 固定螺栓孔直径：用分度值0.01 mm的游标卡尺在不同方向量取3个测量值，取算术平均值作为测量结果。
25
DB14/T 718—2018
6.8.5.2.10 防眩板纵向直线度：在试验平台上，用分度值为0.01 mm的塞尺量取板侧与试验平台间的3个最大缝隙值d，取算术平均值d，则纵向直线度=d/防眩板高度×100%。
6.8.5.2.11 防眩网长（宽）度：用分辨率不低于1 mm的钢卷尺在网面的上、中、下3个部位各量取一个网面的长（宽）度，计算平均值。
6.8.5.2.12 支架结构尺寸：支架构件厚度用分辨率不低于0.02 mm的游标卡尺在支架构件的上、中、下3个部位的进行量取，每个部位测量3个数值，计算算术平均值。
6.8.5.2.13 支架构件的长（宽）度：参照防眩板高（宽）度检测方法。
6.9 轮廓标
6.9.1 外观质量
6.9.1.1 轮廓标各部分应成形完整，不应有明显的划伤、裂纹、缺陷或损坏。金属支架、底板的表面不得有沙眼、毛刺、飞边或其它缺陷；合成树脂类材料外表面不得有毛刺、裂缝、气泡或颜色不均匀等缺陷。
6.9.1.2 柱式轮廓标的外表面应平整光滑，无明显凹陷或变形等缺陷。
6.9.1.3 普通柱式轮廓标柱体表面平面度不应大于2 mm/m。
6.9.1.4 轮廓标的逆反射材料宜采用反射器或反光膜，反光膜在柱体上应粘贴平整，无皱纹、气泡、拼缝等缺陷。
6.9.2 结构尺寸
轮廓标各部分结构尺寸及其允许偏差应符合表29～表33的要求。
表29 柱式轮廓标结构尺寸要求
检测项目
逆反射体长度
逆反射体宽度
柱体高度
柱体宽度
黑色标记长度
柱体壁厚
单位
mm
mm
mm
mm
mm
mm
技术要求
180±1
40±1
1250±6
100±2
250±3
≥3
表30 弹性柱式轮廓标结构尺寸要求
检测项目
逆反射体长度
逆反射体宽度
柱体高度
柱体宽度
柱体弦高
黑色标记长度
柱体壁厚
单位
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm
技术要求
180±1
40±0.4
1250±6
110±2
16±1
250±3
≥4
26
DB 14/T 718—2018
表31 梯形轮廓标结构尺寸要求
检测项目
梯形上底宽
梯形下底宽
梯形高
镀锌钢板
支架底板厚度 铝合金板
合成树脂
单位
mm
mm
mm
mm
mm
mm
技术要求
50±0.5
120±1
70±1
≥1.5
≥2.0
≥3.0
表32 圆形轮廓标结构尺寸要求
检测项目
圆形直径
镀锌钢板
支架底板厚度 铝合金板
合成树脂
单位
mm
mm
mm
mm
技术要求
50±0.5
≥1.5
≥2.0
≥3.0
表33 长方形轮廓标结构尺寸要求
检测项目
长方形长边
长方形短边
镀锌钢板
支架底板厚度 铝合金板
合成树脂
注：反光膜式轮廓标尺寸偏差可参照执行
单位
mm
mm
mm
mm
mm
技术要求
180±1
40±1
≥1.5
≥2.0
≥3.0
6.9.3 材质要求
6.9.3.1 柱式轮廓标柱体宜采用耐候性能优良的合成树脂类材料，其耐候性能、耐盐雾腐蚀性能、耐高低温性能等应符合GB/T 24970的规定。
6.9.3.2 普通柱式轮廓标用合成树脂类板材的实测厚度应不小于3.0 mm，弹性柱式轮廓标柱体的实测厚度应不小于4.0 mm，它们的纵向抗拉强度应不小于25MPa。弹性柱式轮廓标经不小于30次弯折后，不应出现裂缝或折断现象，其顶部任意水平方向的残余偏斜应不大于70 mm。
6.9.3.3 附着式轮廓标支架或底板用合成树脂类材料时，其实测厚度不应小于3.0 mm，按GB/T 9341的方法测试，其支架或底板的抗弯强度应不低于40 MPa。
6.9.3.4 黑色标记宜采用耐候性能优良的涂料或塑料涂膜，应与轮廓标柱体有良好的黏结性能。
6.9.3.5 附着式轮廓标的支架和底板一般采用铝合金或钢板制作。连接件应采用钢材制作。铝合金板应满足GB/T 3880的相关要求，其最小实测厚度不应小于2.0 mm。钢板应采用GB/T 709中规定的牌号。27
DB14/T 718—2018
用作支架及底板时，其最小实测厚度应不小于1.5 mm。为了提高钢材的防腐能力，用于轮廓标底板、支架或连接件的钢构件应进行热浸镀锌处理，镀锌层平均厚度应不小于50 um，最小厚度应不小于39μm。若用其它方法防腐处理，防腐质量应符合GB/T 18226的有关要求。
6.9.4 逆反射材料
6.9.4.1 轮廓标各部位表面色的颜色和亮度因数、发光强度系数、逆反射系数、耐候性能等均应符合GB/T 24970的相关规定。
6.9.4.2 反光膜对柱体或底板的附着性符合GB/T 18833中反光膜对标志底板的附着性的有关规定。
6.9.4.3 反射器经密封性能试验后，不应出现被水或雾气渗入的现象。
6.9.5 产品检验
6.9.5.1 检验项目
施工前，轮廓标产品应按表34所列项目进行检验。
表34 轮廓标产品检测项目
序号
1
2
3
4
5
检测项目
外观质量
轮廓标产品理化性能
反光器光学性能
轮廓标产品结构尺寸
轮廓标钢构件防腐层厚度
单位
mm
um
规定值及允许偏差
符合要求
符合设计或标准要求
符合设计或标准要求
参见表29-表33
≥50
备注
目测、触摸
检测报告
检测报告
6.9.5.2 检测方法
6.9.5.2.1 外观质量：目测、触摸或用放大镜检查轮廓标产品的外观。
6.9.5.2.2 轮廓标产品检测前应在温度23℃±2℃，相对湿度50%±25%的环境中调节24 h，然后在同样的环境下进行进行各项测试工作。
6.9.5.2.3 轮廓标产品的理化性能、反光器的光学性能等应抽样委托具有相应资质的检测机构检测并出具检测报告。
6.9.5.2.4 轮廓标结构尺寸：用钢尺、钢卷尺、游标卡尺等工具测量轮廓标的外形尺寸。
6.9.5.2.5 轮廓标钢结构防腐层厚度：用涂层测厚仪测量。
6.10 活动护栏
活动护栏的安全性能应满足JTG B05-01及设计和施工规范的要求。
6.10.1 预应力活动护栏
除设计文件另行规定外，预应力式活动护栏所用的材料应符合下列规定：
a)
预应力式活动护栏板所采用钢构件材质应符合现行GB/T 700的规定；
b)
预应力式活动护栏的预应力管用钢管结构尺寸偏差应符合GB/T 8162的要求；
c)
预应力式活动护栏所用的钢构件均应进行防腐处理。除设计文件另行规定外， 处理应符合现行GB/T 18226的规定；
d)
预应力式活动护栏的端部固定钢立柱可参照波形梁钢护栏立柱相关规定执行；
28
DB 14/T 718—2018
e)
预应力式活动护栏的预应力钢绞线应符合GB/T 5224的相关规定。成品预应力活动护栏的张力应力应满足设计要求，钢绞线的截断应采用机械切割，不得采用氧割等非机械方法切割；
f)
预应力式活动护栏的蝶形板厚度应满足设计要求，厚度允许偏差不超过±0.15 mm；
g)
预应力式活动护栏的锚固材料应符合GB/T 14370的相关要求。
6.10.2 折叠式活动护栏
除设计文件另行规定外，折叠式活动护栏所用的材料应符合下列规定：
a)
折叠式活动护栏板所采用钢构件材质应符合现行GB/T 700的规定；
b)
折叠式活动护栏的横梁结构尺寸应符合GB/T 6728的要求；
c)
折叠式活动护栏的端部固定钢立柱可参照波形梁钢护栏立柱相关规定执行；
d)
折叠式式活动护栏所用的钢构件均应进行防腐处理。除设计文件另行规定外， 处理应符合现行GB/T 18226的规定。
6.11 其它交通安全设施
6.11.1 立面标记
6.11.1.1 立面标记一般选用反光性能良好的铝背基反光膜，铝背基反光膜自上而下一般由反光面层、高柔性铝箔背基、高强度压敏胶、专用柔性背纸组成。
6.11.1.2 反光面层的外观质量、色度性能、逆反射性能、耐溶剂性能、耐盐雾性能、抗冲击性能、耐弯曲性能、收缩性能、附着性能等均应符合GB/T 18833的相关要求。
6.11.2 实体标记
实体标记一般应采用反光漆涂刷，技术要求见表35。
表35 实体标记技术要求
项 目
干燥时间
铅笔硬度
附着力
冲击强度
弯曲实验
耐盐水
耐酸性
耐碱水
反光性能
技术要求
标准厚度单涂层，25℃，表干≤2 h，实干≤24 h，完全固化≤7 d。
≥H
≤2（划圈法，级）
50 kg·cm
≤1 mm
（3%盐水，25℃，30d）不起泡，不生锈，不脱落。
（20%硫酸，25℃，30d）不起泡，不生锈，不脱落。
（10%NaOH，25℃，30d）不起泡，不生锈，不脱落。
逆反射系数不小于设计要求。
6.11.3 防撞桶
防撞桶技术要求见表36。
29
DB14/T 718—2018
表36 防撞桶技术要求
项 目 技术要求
1.防撞桶桶身为圆柱形，外表颜色为黄色，为中空形式，桶盖与桶身可通过自身丝扣或自攻螺丝固定；防撞桶桶身可设计结构件加固，防撞桶应有泄气孔，下部可设置排泄口，防撞桶表面不应形状及外观要求 有裂纹及明显凹痕和变形，不应有明显的划痕，损伤及颜色不均匀。
2.防撞桶内部应设置横隔板，放置水、砂等配载物；横隔板强度应能承受配载物的自重，在空桶状态及加载配载物后均可成型正面放置，加载配载物竖直放置时，配载物不能有内部和外部泄漏。
防撞桶的直径为900 mm，高为950 mm，壁厚不小于6 mm，防撞桶外贴膜反光膜，反光膜单条结构尺寸 宽度不小于50 mm，连续长度不小于100 mm，反光膜颜色和方向可根据实际情况调整。外形尺寸允许偏差为+0.5%。
防撞桶桶盖，桶身、横隔板所用材料为聚乙烯、聚丙烯或其他类型合成树脂为原料的塑料或硫材料要求 化橡胶或热塑橡胶等。材料的抗拉强度应不小于15 MPa，断裂伸长率应不小于200%，冲击脆化温度低于-40℃。
反光膜
外贴反光膜等级应为二级以上，反光膜的色度性能、光度性能，理化性能应符合GB/T 18833的要求。
6.11.4 弹性交通柱
弹性交通柱技术要求见表37。
表37 弹性交通柱技术要求
项 目
外观质量
技术要求
1.交通柱表面应平整光洁，颜色均匀一致，无明显划痕、变形及其他缺陷。
2.交通柱柱体颜色一般均为红色，反光膜颜色为白色。
交通柱的高度应为300 mm～1250 mm，柱体直径应为75 mm～220 mm，柱体顶端中心处应开一外形尺寸 直径30 ±10 mm的圆孔，柱体上的反光面一般不少于3条，每条反光面沿柱体纵向轴的尺寸一般不
外形尺寸 小于50 mm。交通柱的尺寸偏差一般为规定尺寸的5%。
1.交通柱所用材料一般为高分子弹性体，其低温抗冲击性能、耐候性能等应满足GB/T 24972的要求。
材料要求
2.交通柱的普通材料和反光面的逆反射材料的色度、光度性能应满足GB/T 24972的要求。交通柱的反光面在正常使用中不应与柱体剥离脱开，在潮湿状态下应能保持逆反射性能。
3.交通柱经弯曲试验机往返20次碾压后，其柱体、底座、反光面不得有裂缝、破碎和分离，并应在试验完成后能够恢复原状，其柱体顶端在任意水平方向的残余偏斜不超过柱体高度的7%。
7 施工
7.1 施工测量
7.1.1 平面定位
30
DB 14/T 718—2018
平面定位测设采用极坐标，先计算出各桩位、桩点坐标以及放线资料。校核无误后，采用全站仪放样。放线完毕立即进行校核，用钢尺拉出和桩点的间距，同坐标反算距离值进行比较，可校验同次放线各桩点之间的相对位置关系，不合格者应复查并重新放样直至合格。
7.1.2 高程测设
高程测设由一施工水准点抄出各桩点高程，再核验各桩点的相对高差是否同设计高程差值相符，最后以加设的施工水准点验测桩点中任意两个。以上每一步骤如有不合格或差值过大者，立即查明原因并重测直至合格。每一步放线资料均以书面形式保存。
7.1.3 资料的整理与收集
观测成果均要有书面计算记录及草图，每日做好测量日志。为保证工程竣工后资料能及时归档，施工时应及时填写放线报验单和复核记录。
7.2 交通标志
7.2.1 施工工艺流程
交通标志施工工艺流程见图1。
施工准备工作
测量放样
标志板面及上部构件加工、运输钢筋加工及安装
模板支撑、地脚螺栓、法兰盘安装
混凝土浇筑
基础拆模、回填、养生
板面、上部结构安装
校核、调整并紧固
清理现场并交验
图1 交通标志施工工艺流程图
31
DB14/T 718—2018
7.2.2 施工要点
7.2.2.1 标志定位
7.2.2.1.1 交通标志的设置位置应以设计图为准，但应防止道路沿线的上跨桥、照明设施及其他路上构造物对标志板面造成遮挡，影响标志的认读。
7.2.2.1.2 标志定位时应保证各类交通标志的横向位置任何部分均不得侵入公路建筑限界内，其中柱式标志的板内边缘、悬臂式标志和门架式标志的立柱内边缘距土路肩边缘线的距离不应小于25 cm。
7.2.2.2 基础施工
7.2.2.2.1 应按设计图纸放出基坑大样，开挖后应达到图纸要求的大小和深度，尺寸偏差应符合要求。双柱标志的两个基础不得同时施工。
7.2.2.2.2 标志基础浇筑前应对基坑的承载力进行检测。
7.2.2.2.3 基坑验收合格后方可安装模板，安放、绑扎构造钢筋，绑扎定位地脚螺栓；模板、钢筋经监理工程师验收合格后，方可开始浇注混凝土。
7.2.2.2.4 外露地脚螺栓应进行包裹处理，以防施工中损坏螺丝。
7.2.2.2.5 混凝土基础中的地脚螺栓和基底法兰盘应定位准确，安放水平；在浇筑混凝土时，基底法兰盘的位置应与混凝土基础对中，并将其嵌入混凝土基础，其上表面应与基础顶面齐平。混凝土浇筑完毕后，应再次校验法兰盘的位置和水平，并应采取适当措施防止人为破坏或预埋位置扰动。
7.2.2.2.6 基础混凝土终凝后应及时覆盖、洒水养生，养生期不应小于7天，低温期必须采取覆盖保温措施。
7.2.2.3 标志板面制作
7.2.2.3.1 标志底板应根据设计尺寸在工厂加工成型，并根据设计文件的要求进行加固、拼接、卷边。挤压成型的铝合金型材应根据标志尺寸拼装，板面应保持平整。
7.2.2.3.2 标志板在剪裁或切割后边缘应整齐、方正，没有毛刺，表面无明显皱纹、凹痕、变形，每平方米范围内的平整度公差应小于7 mm。
7.2.2.3.3 标志板应按照设计图纸及GB/T 23827的规定进行加固。
7.2.2.3.4 标志板的拼接应采用对接，接缝的最大间隙小于1 mm，所有接缝用背衬加强，背衬与标志板用铆钉连接，铆钉的间距应为150±50 mm，背衬宽度应大于50 mm，背衬材料应与板面材料相同。
7.2.2.3.5 贴膜作业车间必须防尘，并满足温、湿度控制要求，温度不应低于18℃，相对湿度应在20%～50%范围内。
7.2.2.3.6 交通标志的形状、图案和颜色严格按照设计图纸及GB 5768的规定制作，所有标志上的汉字、汉语拼音字母、英文字、阿拉伯数字符合GB 5768的规定，不得采用其它字体。
7.2.2.3.7 标志底板贴膜前，应进行脱脂、清洗、干燥等工序。
7.2.2.3.8 贴反光膜不可避免出现接缝时，应用上侧膜压下侧膜，拼接处应有不小于5mm的重叠部分。
7.2.2.4 标志安装
7.2.2.4.1 标志安装前，应先对基础、标志构件等进行自检检查，自检合格，并经监理工程师验收合格后方可进行安装施工。
7.2.2.4.2 立柱应在基础混凝土强度达到设计强度的70%以上后方可安装，并应调整立柱竖直度。
7.2.2.4.3 对于单柱标志，标志板内缘到土路肩边缘的距离不得少于25 cm，悬臂及门架标志板下缘距路面净空高度不得小于5.5 m，净空高度以路面横坡对应点的标高为基点。
32
DB 14/T 718—2018
7.2.2.4.4 门架标志结构采用装配式施工，整个安装过程应以高空作业车为工具，禁止施工人员在门架横梁上作业。横梁安装前，宜先预拱，横梁中间处的预拱高度宜为50 mm。悬臂标志的预拱度宜为40mm。
7.2.2.4.5 吊装过程中应避免板面大幅度摆动，以免擦伤反光膜，应特别注意标志不得与既有线缆等发生干扰。紧固连接螺丝时，应使螺丝与板面受力均匀，不得造成板面的凹凸不平从而影响反光效果。
7.2.2.4.6 路侧标志安装时，为避免标志面眩光对驾驶人的影响，标志板面的法线应与公路中心线平行或成一定角度，禁令标志和指示标志宜为0°～45°，指路标志和警告标志宜为0°～10°。
7.2.2.4.7 悬臂、门架或附着式标志安装时，标志的安装角度应与公路中心线垂直。在积雪地区，标志板可前倾0°～10°。
7.2.2.4.8 标志安装完毕后，应进行板面平整度、安装角度的检查，以确认在白天和夜间条件下标志的外观、视认性、颜色、镜面眩光等是否符合相关要求。同时应检测标志板下缘至路面净空高度或标志板内缘距路边缘距离是否符合要求。
7.2.2.4.9 标志安装完毕后，应及时清理施工作业区，恢复边坡、路面整洁。
7.2.3 施工过程质量控制
7.2.3.1 检验项目
交通标志施工过程质量控制检验项目见表38。
表38 交通标志施工过程质量控制项目
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
检测项目
基坑尺寸
模板几何尺寸
地基承载力
受力钢筋间距
箍筋间距
钢筋骨架尺寸（长）
钢筋骨架尺寸（宽、高或直径）
保护层厚度
轴线偏位
混凝土强度
成品基础尺寸
预埋法兰偏位
基础（预埋法兰）顶面高程
标志汉字、数字、拉丁字的字体及尺寸
标志板下缘至路面净空高度
柱式标志板、悬臂式和门架式标志立柱的内缘距路路肩边缘线距离
立柱竖直度
单位
mm
mm
KN
mm
mm
mm
mm
mm
mm
MPa
mm
mm
mm
mm
mm
mm
mm/m
规定值及允许偏差
±50
±50
≥150
±20
±10
±10
±5
±10
25
符合设计
-50,+100
25
符合要求
应符合规定字体，基本字高不小于设计。
+100,0
≥250
±3
备注
检测报告
7.2.3.2 检测方法
7.2.3.2.1 基坑尺寸：用分辨率0.5 mm的钢尺测量，每个基坑长、宽、深各测量3个值取平均值。
33
DB14/T 718—2018
mm的钢尺测量，长度、下部宽度的检查点数为2点，上部宽7.2.3.2.2 模板尺寸：使用分辨率为0.5
度、中部宽度的检查点数为3点，测量结果取平均值。
7.2.3.2.3 钢筋间距：用分辨率0.5 mm的钢尺测量，连续三档，取偏差绝对值最大处作为测量结果。用钢尺套住第一根钢筋左侧量到第二根钢筋左侧为一档，换一档，用钢尺套住第二只箍筋左侧量到第三只箍筋左侧为一档，再换一档，钢尺套住第三只箍筋左侧侧量到第四只箍筋左侧为一档。
7.2.3.2.4 保护层厚度：按照相关检测标准采用电磁感应、混凝土雷达进行检测。当全部钢筋保护层厚度检验的合格点率为90%及以上时，钢筋保护层厚度检验结果应判为合格；当全部钢筋保护层厚度检验的合格点率小于90%但不小80%，可再抽取相同构件进行检验；当按两次抽样总和计算的合格点率为90%及以上时，钢筋保护层厚度检验结果仍应判为合格。
7.2.3.2.5 成品基础尺寸：相关检验采用分辨率不大于1 mm的5 m钢卷尺抽检，同一个断面测量3次取平均值。
7.2.3.2.6 基础混凝土强度检验，现场制作标准试件，并标准养护28d龄期，作压力试验，并以GB 50107相关规定对混凝土强度做出评价。
7.2.3.2.7 预埋法兰偏位：以道路中心线为基准，用钢尺测量预埋法兰的位置，将实测位置与设计位置相比较。
7.2.3.2.8 基础（预埋法兰）顶面高程：水准仪测量。
7.2.3.2.9 标志字体尺寸检验：
a)
目测检查标志汉字、数字、英文的字体，是否符合GB 5768标准中的规定；
b)
标志字符尺寸应用分辨率为1 mm的钢卷尺测量。由于汉字结构上的差异，表现在高度上有一定差别，因此，在测量时按汉字的基本字高来控制。用分辨率为1 mm钢卷尺量取三次，取算术平均值。
7.2.3.2.10 标志板下缘至路面净空高度：悬臂标志和门架标志要检验标志板下缘至路面净空高度，以路面横坡最高处为基点，测量与标志下缘的距离。可用测距仪直接量取，也可用钢卷尺、皮尺、塔尺等工具测量。
7.2.3.2.11 柱式标志板，悬臂式、门架式标志立柱的内缘距路路肩边缘线距离检验：
a)
从路侧柱式标志板内缘挂垂线用钢尺测量从垂线到路肩边缘线距离；
b)
钢尺测量悬臂式、门架式标志立柱的内缘距到路肩边缘线距离。
7.2.3.2.12 标志柱竖直度检验：用垂线、直尺检验标志柱竖直度时，可先用垂直水平尺靠在立柱竖向边缘，如气泡不居中，说明标志柱不垂直。沿立柱边移动垂直水平尺，找出倾斜最大额的方向。沿该方向用大于l00 cm的长垂线和直尺测量竖直度偏差值；或用数字水平尺直接测量。
7.3 路面标线
7.3.1 施工工艺流程
路面标线施工工艺流程见图2。
7.3.2 施工要点
7.3.2.1 热熔型路面标线
7.3.2.1.1 施工前应认真检查施工设备，正式施划前应进行试划，以检验划线车的行驶速度、线宽、标线厚度、玻璃珠撒布量等能否满足要求，调试合格后方可开始正式施工。
7.3.2.1.2 新铺沥青混凝土路面的交通标线，应在路面温度降至环境温度后方可施工；新建水泥混凝土路面的标线，应在路面养生期满后方可施工。
7.3.2.1.3 标线施工应在白天进行，雨、雪、沙尘暴、强风、气温低于10℃的天气，应停止施工。
34
DB 14/T 718—2018
施工准备工作
测量、放线
清扫路面、喷底油
加热标线涂料
标线施划、撒玻璃珠
修 整
清理现场并交验
图2 路面标线施工工艺流程图
7.3.2.1.4 标线施工时，应进行交通管制，设置适当的警告标志，阻止车辆、行人在作业区内通行，直至标线充分干燥。
7.3.2.1.5 标线施工作业时，应采取有效措施，防止涂料污染路面。
7.3.2.1.6 设置标线时，应按照设计图纸要求先进行放样，并用弹画出标线轮廓线。正式施工前，应设专人对施工放样进行复核。
7.3.2.1.7 标线喷涂前应认真清洁路面，路面应做到无松散颗粒、灰尘、沥青渣、油污、沙土、积水或其他杂质，保证清洁干燥，必要时应利用烘干设备清除路面的水分。
7.3.2.1.8 为提高路面与涂膜的粘结力，必须在路面上先涂抹底漆。在底漆未干燥前，不得进行涂料划线。
7.3.2.1.9 涂料在容器内加热时，温度应控制在规定值内（一般为180～220℃），不得超过最高限制温度；烃树脂类材料，保持在熔融状态的时间不宜大于6 h，树胶树脂类材料，不宜大于4 h，并应符合涂料生产商使用说明的要求，以保证喷涂质量和标线使用寿命。
7.3.2.1.10 标线宽度、虚线长度及间隔、点线长及间隔、双标线的间隔，特殊标线的图案、标记，过水槽设置，应按设计及GB 5768.3规定施工。
7.3.2.1.11 标线施划厚度应符合设计图纸要求。
7.3.2.1.12 标线施工应做到线形流畅、曲线圆滑、与路面线形协调。不得出现折线，标线表面不应出现网状裂缝、断裂裂缝、起泡现象。
7.3.2.1.13 有缺陷的、施工不当、尺寸不正确或位置错误的标线均应清除。现场可采用标线打磨机、高压水除线设备等进行清除。
7.3.2.1.14 玻璃珠应紧随涂料撒布，其撒布量以0.3～0.4 kg/㎡为宜。应做到：撒布均匀、粘结牢固、逆反射系数符合设计要求。施工中应定时清理撒布器，避免出现堵塞。
7.3.2.1.15 手推式热熔标线机前进途中应定时搅动搅棒，以保证机内热熔涂料的均匀度，防止沉淀。
35
DB14/T 718—2018
7.3.2.2 双组份路面标线施工要点
7.3.2.2.1
7.3.2.2.2
7.3.2.2.3
7.3.2.2.4
7.3.2.2.5
7.3.2.2.6
7.3.2.2.7
7.3.2.2.8
施工前应清扫路面的灰尘、泥沙等杂物，保持路面清洁干燥。
应按照设计图纸进行放样，并弹画出标线轮廓线。
在水泥路面施划前应采用机械打磨、钢刷等工具清理其表面碱性层。
施工时路面温度应在10～35℃为宜。
各组份在设备管道中各行其道，不能混用，只在喷嘴内或喷嘴外按配比混合。
双组份涂料应避免接触明火。
面撒玻璃珠应选用经硅烷偶联剂处理的镀膜玻璃珠。
施划完毕应及时按设备生产厂家提供的方法进行设备清洗。
7.3.2.3 预成型标线带施工要点
7.3.2.3.1 施工前应清扫路面的灰尘、泥沙等杂物，保持路面清洁干燥。
7.3.2.3.2 应按照设计图纸要求进行放样，并弹画出标线轮廓线。
7.3.2.3.3 应按照厂家提供的方法进行标线带的铺贴，底胶或压敏胶应涂抹均匀，标线带粘接应牢固，不得出现折皱、鼓包、空贴现象，线形应顺直。
7.3.2.3.4 标线带应根据要求设置过水槽。
7.3.3 施工过程质量控制
7.3.3.1 检验项目
路面标线施工过程质量控制检验项目见表39。
表39 路面标线施工过程质量控制项目
序号
1
2
检测项目
标线外观
热熔涂料加热温度
单位
℃
规定值及允许偏差
符合要求
180～220
6000±30
3 标线线段长度 mm
4000±20
3000±15
1000-2000±10
4
标线厚度
标线宽度
热熔型
突起、双组份标线
预成型标线带
标线横向偏位
mm
mm
mm
+5,0
+0.50，-0.10
不小于设计值
不小于设计值
≤30
9000±45
7 标线纵向间距 mm
6000±30
4000±20
3000±15
8
9
36
反光标线逆反射亮度系数
抗滑值
mcd·lx·m
BPN
-1-2备注
目测
或产品说明书规定
5 施工中应检测干（湿）膜厚度
6
仅限抗滑标线
白色标线≥150；
黄色标线≥100。
≥45或满足设计要求
DB 14/T 718—2018
7.3.3.2 检测方法
7.3.3.2.1 标线外观：目测标线外观，标线线形应流畅，与路面线形相协调，曲线圆滑，不得出现折线；标线表面不应出现网状裂缝、断裂裂缝、起泡现象。面撒玻璃微珠分布用5倍放大镜观察反光标线面撒玻璃珠是否分布均匀，有无结团、成块现象。
7.3.3.2.2 热熔涂料加热温度：温度计插入热熔料中3 min以上，然后取出读数，或在热熔釜自带的温度测量装置上读取。
7.3.3.2.3 标线尺寸、形状与位置用分度不大于0.5 mm的钢卷尺测量标线所在位置、标线宽度及间断线的实线段长度、纵向间距以及其他标线的尺寸，取其算术平均值，其误差应符合相关标准要求。用量角器测量标线的角度，取其算术平均值，误差应符合相关标准要求。
7.3.3.2.4 热熔型标线涂层厚度：
a)
湿膜厚度：在标线施工时，把一块厚度0.3 mm以上，面积为300 mm×500 mm光亮平整的金属片或厚度2mm以上，面积为300 mm×500 mm玻璃片放置在路面将要施划标线的始端或终端处，待划线机划过后，立即将符合JT/T 675规定的湿膜厚度梳规垂直插入涂在金属片或玻璃片上的标线湿膜中，稳定地保持3 s，然后垂直提出，观察涂料覆盖湿膜厚度梳规齿格的位置，读出相应数值。在每片涂层的四角距涂层边缘20 mm处读出四个数，取其算术平均值；
b)
干膜厚度：标线施工时，先将准备好的0.3 mm以上，面积为300 mm×500 mm光亮平整的金属片，预先测量其厚度，然后将金属片放置在将要施划标线的始端或终端处，待划线机划过后，把已覆盖有标线涂料的金属片取出，过5～10 min后，用分度值不大于0.01 mm的游标卡尺测量金属片上四角距涂层边缘20 mm处四点的厚度，减去已测量的金属片厚度即为涂层厚度，取其算术平均值；
c)
成型标线的厚度：用标线测厚仪测量标线涂层厚度，其误差应符合规范要求。
7.3.3.2.5 逆反射系数：按照GB/T 21383所提供的方法使用便携式逆反射系数测量仪按行车方向平放在标线上，测量反光标线逆反射系数。
7.3.3.2.6 抗滑性能：按照GB/T 24717附录B提供的方法使用摆式仪测量标线的抗滑值（BPN）。
7.4 突起路标
7.4.1 施工工艺流程
突起路标施工工艺流程见图3。
7.4.2 施工要点
7.4.2.1 突起路标应在路面标线施工完成后安装，且不得影响标线质量。
7.4.2.2 突起路标应按设计图纸要求设置，设置间距、角度应满足设计图纸要求，反射体应面向行车方向。
7.4.2.3 施工时路面应干燥清洁，无杂屑。在水泥混凝土路面设置突起路标，应先用钢刷或机械清理混凝土表面，然后用清水冲洗干净，待路面清洁干燥后方可安装。
7.4.2.4 将胶粘剂均匀涂覆于突起路标的底部，将突起路标压在路面的正确位置上，轻微转动，直到四周出现挤浆并及时清除其溢出部分，在凝固前突起路标不得扰动。
7.4.2.5 强化玻璃突起路标，应在路面钻孔，取出岩芯，清理孔穴后涂胶，突起路标就位，在突起路标顶部施加压力，排除空气，再一次调整就位。
7.4.2.6 带脚的突起路标，应在路面上钻小孔，把突起路标的脚伸入到孔内，清理孔穴后涂胶，突起路标就位，在突起路标顶部施加压力，排除空气，再一次调整就位。
37
DB14/T 718—2018
施工准备工作
清扫路面
测量放线
涂刷胶粘剂
安装突起路标
清理现场并交验
图3 突起路标施工工艺流程图
7.4.2.7 防铲雪突起路标，应在放线定位后在相应位置根据突起路标大小采用专门机械对路面进行铣刨，铣刨成型后清理坑槽后涂胶，突起路标就位，在突起路标顶部施加压力，排除空气，再一次调整就位，用与路面相同的材料将突起路标坑槽填实，并用小型机械压实。
7.4.2.8 突起路标顶部高出路面不得超过25 mm。
7.4.2.9 在降雨、风速过大或温度过高、过低时，不得进行安装。
7.4.2.10 突起路标设置后，经检查不合格时，应拆除重新安装。
7.4.3 施工过程质量控制
7.4.3.1 检验项目
突起路标施工过程质量控制检验项目见表40。
表40 突起路标施工过程质量控制项目
序号
1
2
3
检测项目
安装角度
纵向间距
横向偏位
单位
°
mm
mm
规定值及允许偏差
±5
±50
±50
备注
7.4.3.2 检测方法
7.4.3.2.1 安装角度检验：突起路标的安装角度应以道路纵向标线为基准，在正常情况下，突起路标带反光片的边线垂直于纵向标线，工程中可用万能角尺测量突起路标的安装角度。
7.4.3.2.2 纵向间距检验：用钢卷尺（精度1 mm）测量突起路标的纵向间距，每处测量3次，取算术平均值。
38
DB 14/T 718—2018
7.4.3.2.3 横向偏位检验：用钢卷尺（精度0.5 mm）测量道路横断面上突起路标的位置，确定参照点（道路中心线或边缘线），与设计图纸比较。
7.5 波形梁钢护栏
7.5.1 施工工艺流程
波形梁钢护栏施工流程见图4。
施工准备工作
测量、放样
否
否
是否打入？能否打入？
基坑开挖
是
钻孔
立柱埋设
养护
立柱打入
立柱打入
防阻块、柱帽安装
波形梁板安装
螺栓补充、端头安装
拧紧螺栓
清理现场并交验
图4 波形梁钢护栏施工工艺流程
7.5.2 施工要点
7.5.2.1 立柱放样
39
DB14/T 718—2018
7.5.2.1.1 应根据设计文件进行立柱放样，并以桥梁、通道、涵洞、隧道、中央分隔带开口、互通式立体交叉等位置控制立柱的设置位置，预先进行护栏立柱测距定位。
7.5.2.1.2 立柱放样时可用调节板调节间距。以两个构造物相对的两端为基准点，先测量两构造物间距，经计算分析是否需增加调节板。如立柱间距不大于25 cm，可通过分配法将其调整至多根立柱分摊。
7.5.2.1.3 应调查立柱所在处是否存在地下管线、排水管等设施，或构造物顶部埋土深度不足的情况。
7.5.2.1.4 应尽量避开急流槽，过水槽等构造物。
7.5.2.2 立柱安装
7.5.2.2.1 立柱安装应与设计相符，并与公路线形相协调。
7.5.2.2.2 立柱标高应符合设计要求，并不得损坏立柱端部。立柱打入过深时，不得将立柱部分拔出加以矫正，必须将其全部拔出，将基础夯实后再重新打入。立柱无法打入到要求深度时，严禁将立柱的地面以上部分切割，不得使用锯短的立柱，不得使用焊接的立柱。
7.5.2.2.3 采用钻孔法施工时，立柱定位后基坑从路基至面层以下5 cm处应采用与路基相同的材料回填并分层夯实，余下部分应采用与路面相同的材料回填并压实，然后再打入立柱。
7.5.2.2.4 波形梁护栏中心高度应满足设计要求，当路侧或中央分隔带有路缘石，而路缘石与护栏面又不平齐时，护栏中心高度应以路缘砖顶面算起。
7.5.2.2.5 立柱安装就位后，其水平、竖直方向应线形平顺。
7.5.2.2.6 护栏渐变段及端部的立柱，应按设计规定的坐标进行安装。
7.5.2.2.7 调节板上的螺栓孔的距离不得大于4 m。
7.5.2.2.8 护栏立柱在路面施工前完成的，应采取防护措施，避免污染和损坏立柱防腐层。
7.5.2.3 防阻块、托架、横隔梁安装
7.5.2.3.1 防阻块、托架应通过连接螺栓固定于护栏板和立柱之间，在拧紧连接螺栓前应调整防阻块、托架使其准确就位。防撞等级为SA、SAm和SS级波形梁护栏在安装防阻块时，应同时安装上层立柱（若防眩设施为通过连接螺栓附着于护栏立柱的也应同时安装），线形应与下层立柱相同。
7.5.2.3.2 设有横隔梁的中央分隔带护栏，应在立柱准确定位后安装横隔梁。在护栏板安装前，横隔梁与立柱间的连接螺栓不应过早拧紧。
7.5.2.4 波形梁安装
7.5.2.4.1 应用连接螺栓将波形梁板和防阻块、托架等连接。波形梁板安装时应注意沿行车方向将前一块波形梁板的尾部压住次块波形梁板的首部。
7.5.2.4.2 拼接螺栓必须采用高强螺栓。
7.5.2.4.3 防撞等级为SA、SAm和SS的波形粱护栏应通过螺栓将上层横梁与上层立柱加以连接。
7.5.2.4.4 立柱间距不规则时，可利用调节板、梁进行调节，不得采用现场切割护栏板的方法。
7.5.2.4.5 所有的连接螺栓及拼接螺栓应在护栏的线形达到规定要求时才能拧紧。终拧扭矩应符合表41的规定。
7.5.2.4.6 安装完毕后应进行线形调整。
7.5.2.5 端头安装
7.5.2.5.1 各类护栏端头应通过拼接螺栓与护栏板牢固连接，拼接螺栓必须采用高强螺栓。
7.5.2.5.2 外展式、埋地式端头应按设计要求设置，线形应顺适，避免出现突变点。
40
DB 14/T 718—2018
表41 波形梁护栏板连接、拼接螺栓终拧扭矩规定值
螺栓类型 螺栓直径（mm）
M16
普通螺栓 M20
M22
高强螺栓
扭矩值（N·m）
60～68
95～102
163～170
315～430
7.5.3 施工过程质量控制
7.5.3.1 检验项目
波形梁钢护栏施工过程质量控制检验项目见表42。
表42 波形梁钢护栏施工过程质量控制项目
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
检测项目
外观质量
立柱埋入深度
立柱横向布置
立柱中距
立柱竖直度
立柱中心孔高度
横梁中心高度
螺栓终拧扭矩
单位
mm
mm
mm
mm/m
mm
mm
N·m
规定值及允许偏差
不小于设计要求
符合设计
±20
±10
±20
±20
符合表41
备注
目测
7.5.3.2 检测方法
7.5.3.2.1 立柱横向布置：用分辨力0.5 mm的5 m钢卷尺测量护栏立柱外缘至中央分隔带路缘砖内缘或路肩边缘线的距离。
7.5.3.2.2 立柱埋入深度：通常可利用立柱定尺长度及外露长度反算。
7.5.3.2.3 立柱中距：用分辨力0.5 mm的5 m钢卷尺测量护栏立柱之间的距离。
7.5.3.2.4 立柱竖直度：参见7.2.3.2.12。
7.5.3.2.5 立柱中心孔、横梁中心高度：用分辨力0.5 mm的5 m钢卷尺及水平尺配合测量路缘砖（或路面）与立柱中心孔或横梁中心之间的垂直距离。
7.5.3.2.6 螺栓终拧扭矩：扭力扳手进行测量。
7.6 混凝土护栏
7.6.1 施工工艺流程
混凝土护栏施工工艺流程，如图5所示。
41
DB14/T 718—2018
施工准备
测量放样
地基处理
钢筋、预埋件制作、安装、检查
模板制作、安装、检查
混凝土浇筑
拆模、修整
养 护
清理现场并交验
图5 混凝土护栏施工工艺流程
7.6.2 施工要点
7.6.2.1 现场浇筑混凝土护栏
7.6.2.1.1 应根据现场条件确定并核对混凝土护栏的设置位置，确定控制点，检测基础承载力是否达到设计要求。
7.6.2.1.2 应按照设计文件要求制作模板，模板宜采用钢模板，模板的厚度不宜小于4 mm。
7.6.2.1.3 浇筑之前应按照设计要求绑扎钢筋及预埋件。钢模板涂脱模剂后可浇筑混凝土，浇筑过程中应做好振捣。
7.6.2.1.4 混凝土浇筑温度应在10～32℃之间。
7.6.2.1.5 采用滑动模板法施工时，滑模机的施工速度应根据混凝土供应速度和成形截面大小确定。混凝土振捣由设置在滑模机上的液压振捣器完成。
7.6.2.1.6 混凝土初凝后严禁振动模板，预埋钢筋不得受力。
7.6.2.1.7 应根据气温和混凝土强度确定拆模时间，宜在混凝土终凝后3～5天后拆除混凝土侧模，拆模时不应损坏混凝土护栏的边角。
7.6.2.1.8 假缝可在混凝土护栏拆模后按设计要求的距离和规格采用切割机切开，并保证切割面光滑、平整。
7.6.2.1.9 中央分隔带混凝土护栏在超高段，应按设计文件要求处理好排水问题。
7.6.2.2 预制混凝土护栏
7.6.2.2.1 预制混凝土护栏的预制场地应进行平整、硬化，排水良好、交通方便。
7.6.2.2.2 模板应采用钢模板，模板应根据设计制造，同时兼顾成品的吊装、运输。
42
DB 14/T 718—2018
7.6.2.2.3 每块预制混凝土护栏必须一次浇筑完成，振捣密实。
7.6.2.2.4 应根据气温和混凝土强度确定拆模时间，拆模时不应损坏混凝土护栏的边角。
7.6.2.2.5 混凝土护栏块起吊、运输、堆放过程中，不得损坏混凝土护栏构件的边角，否则在安装就位后应采用高于混凝土强度的材料及时修补。
7.6.2.2.6 混凝土护栏的安装应从一端逐步向前推进，护栏的线形应与公路的平、纵线形相协调。
7.6.3 施工过程质量控制
7.6.3.1 检验项目
混凝土护栏施工过程质量控制检验项目见表43。
表43 混凝土护栏施工过程质量控制项目
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
检测项目
外观质量
混凝土强度
受力钢筋间距
箍筋间距
保护层厚度
模板外形尺寸
模板轴线偏位
地基压实度
基础平整度
高度
10 成品断面尺寸 顶宽
底宽
单位
MPa
mm
mm
mm
mm
mm
MPa
mm
mm
mm
mm
规定值及允许偏差
符合要求
符合要求
±10
±10
±5
+5，0
10
符合设计要求
10
±10
±5
±5
备注
目测、触摸
检测报告
7.6.3.2 检测方法
7.6.3.2.1 外观质量：外观质量的检测主要采用目测与手感相结合的方法，必要时辅以直尺或卡尺等工具进行测量。测量时应注意取样的代表性和均匀性，检测结果应能反映混凝土护栏的整体质量。
7.6.3.2.2 钢筋间距：7.2.3.2.3。
7.6.3.2.3 保护层厚度：7.2.3.2.4。
7.6.3.2.4 模板尺寸：7.2.3.2.2。
7.6.3.2.5 模板轴线偏位：根据设计图纸与现场模板轴线位置用0.5 mm的钢直尺测量。
7.6.3.2.6 地基压实度：采用挖坑灌砂法、核子密度仪法、环刀法等方法检测。
7.6.3.2.7 基础平整度：水平尺配合塞尺检测或数字水平尺在相互垂直的2个方向检测，每处取3个断面检测，取最大值。
7.6.3.2.8 混凝土强度：参见7.2.3.2.6。
7.6.3.2.9 成品断面尺寸：使用分辨率为0.5 mm的钢卷尺测量，每处测量不少于5个点。
7.7 隔离栅和桥梁护网
43
DB14/T 718—2018
7.7.1 施工工艺流程
隔离栅施工流程见图6。
施工准备工作
混凝土立柱？
否
测量、放样、平整
基坑开挖
是
混凝土立柱预制
立柱安装、基坑浇筑
养护
刺丝、网片安装
调整、紧固
清理现场并交验
图6 隔离栅施工工艺流程
7.7.2 施工要点
7.7.2.1 立柱安装
7.7.2.1.1 钢筋混凝土立柱应集中预制，也可将立柱与混凝土基础分别制作成预制结构，现场组合安装到位。
7.7.2.1.2 混凝土立柱在运输及装卸时应避免立柱折断或摔坏边角。装车时，堆放不宜超过五层；卸车时，不得从边坡抛扔，不得在路面上存放。
7.7.2.1.3 隔离栅立柱安装应按设计的要求确定立柱位置。隔离栅在地形起伏的路段设置时，可将地面整修成一定的纵坡，顺坡设置，使隔离栅的顶面为一圆滑平顺的轮廓。
7.7.2.1.4 在放样和定位工作完成的基础上，应根据设计文件的要求开挖基坑或钻孔。基坑开挖到设计要求深度后，应将基底清理干净，经检验合格后，方可进行下道工序。
7.7.2.1.5 立柱混凝土基础现场浇筑时，立柱放入基坑内正确就位后，进行混凝土浇筑。
7.7.2.1.6 应严格检查立柱就位后的垂直度和立柱高度，以保证网片安装的质量和隔离栅安装完毕后的整体美观效果。
44
DB 14/T 718—2018
7.7.2.1.7 立柱的埋设应分段进行：先埋两端的立柱，然后拉线埋设中间立柱。控制立柱与中间立柱的平面投影在一条直线上，不得出现参差不齐的现象。柱顶应平顺，不得出现忽高忽低的情况。
7.7.2.1.8 现浇立柱基础混凝土应采用拌和设备集中拌和；运输时不得污染既有工程；废弃混凝土不得随地倾倒。
7.7.2.2 网片安装
7.7.2.2.1 基础混凝土强度达到设计强度的70%以上后，方可安装隔离栅网片。
7.7.2.2.2 无框架卷网安装时，应从端头立柱开始，边铺设边拉紧，展网要求自如，挂钩时保证网面不变形。整网铺设可在地势较平坦的路段施工，需要承受一定的张拉力的端柱应加斜撑加固。
7.7.2.2.3 带框架的片网安装时，网面应平整、无明显的凹凸现象，立柱间距正确，框架与立柱连接应牢固，框架整体平顺、美观。
7.7.2.2.4 刺钢丝隔离栅施工时，应用紧线器拉紧，横向与斜向刺钢丝相交处应用12号钢丝绑扎牢固。
7.7.2.2.5 隔离栅网片安装完毕后，立柱基础周围均应进行最后压实处理，并恢复原貌。
7.7.2.2.6 在高压输电线穿越路段，隔离栅应按电力部门的规定接地线。当电线平行或接近平行于隔离栅且电线在隔离栅上方时，应在每端或按不大于400m的间距埋设地线，接地电阻值应小于10欧姆。
7.7.2.3 桥梁护网施工要点
7.7.2.3.1 桥梁护网应以跨线桥与公路、铁路等设施的交叉点为控制点，向两侧对称进行施工。当上跨桥梁为斜交时，防落物长度应根据设计文件的要求作相应调整。
7.7.2.3.2 桥梁护网的立柱一般采用预埋基础，应按设计要求制作预埋件。混凝土护栏浇筑时，应准确预埋。
7.7.2.3.3 桥梁护网施工前应对所有预埋件的设置位置、强度、腐蚀程度进行检查。
7.7.2.3.4 安装立柱时应控制柱距，注意连接部件的牢固性。立柱与基础连接应符合设计要求，牢固、垂直、高度一致。未设置预埋件时，应采取后固定的施工工艺固定立柱。桥梁护网安装后应结构牢固，围封严密，与混凝土护栏密贴。
7.7.2.3.5 防落物网是桥梁建筑的附属安全措施，对桥梁景观有很大的影响。除应牢固地安装在立柱或支撑上外，金属网片应平整、绷紧，舒展自然、美观。
7.7.2.3.6 为防止雷电伤人，施工时应在合适位置安装接地避雷线。接地避雷线安装应符合设计文件的要求。
7.7.3 施工过程质量控制
7.7.3.1 检验项目
隔离栅、桥梁护网施工过程质量控制检验项目见表44。
表44 隔离栅、桥梁护网施工过程质量控制项目
序号
1
2
3
4
5
检测项目
外观质量
受力钢筋间距
箍筋间距
保护层厚度
预制模具尺寸
横截面
长度
单位
mm
mm
mm
mm
规定值及允许偏差
符合要求
±10
±10
±5
-4，+6
-25，+50
备注
目测、触摸
45
更多推荐
要求,施工,标线,性能,标志,进行,符合,采用
发布评论