为什么是奇瑞捷豹路虎

2024年3月2日发(作者：福特商务车7座途睿欧价格)

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为什么是　奇瑞捷豹路虎　奇瑞捷豹路虎全铝车间在华落地，很大　程度上推进了中国汽车轻量化的进程　／／ＡＢＲ记者涂彦平　汽车轻量化有什么缺点？有人这么回答：缺　点是很多消费者认为车越重越好。　实际上，车身的轻重与安全性并没有很强　的相关性。甚至有研究数据表明，车身减重有　时还有助于提高车辆的安全性。　作为汽车行业的重要发展方向，轻量化可　以在保障汽车强度和安全性能的前提下，通过　降低汽车的重量，提高汽车的动力性，减少燃料　消耗，降低排放。　一组数据可以很好地说明轻量化技术对于　汽车节能和环保的意义：汽车整车重量如果减　少１０％，就可以实现节油６％一８％，百公里油耗降　低０．３升．０．６升，二氧化碳排放降低５克一８克。　当下车企纷纷加码轻量化，可以说主要驱　动力就是日渐严苛的油耗和排放法规。我国规　定，２０２０年当年产乘用车平均燃料消耗降至５　升／百公里。另外，根据规划，汽车产业碳排放　总量先于国家承诺和产业规模，于２０２８年率先　达到峰值。　当前汽车行业轻量化的途径主要有这ｊ个　方面：一是结构设计的优化，二是采用轻量化　的材料，ｊ是轻量化材料的成型技术。显然，材　料对于轻量化的最终实现非常关键。　汽车商业评论２０１　７．Ｏ４棚　

目前常见的轻量化材料主要包括铝合金、　镁合金、高强度钢等金属材料以及碳纤维、塑　料等非金属复合材料等。　由于不同材料和工艺的成本存在不小差　异，不同价位的车也会选择不同的轻量化解决　方案。比如碳纤维是成本相对较高的轻量化材　料，主要用于高端车型比如跑车上。　而与碳纤维复合材料相比，铝合金不但有　成本优势，再制造、再利用也更加容易，相关　数说全新捷豹ＸＦＬ　＿　ｌ＿＿＿－?Ｉ　铝台金含量达到了国　内最高７５％的比率　技术也比较成熟，在汽车材料巾是应用最多的　轻质材料。　车身保持了进口版车　型近５０：５０的完美前　后比霍设计　从减重效果上来看，铝合金优于钢铁，汽车　使用１公斤铝合金相当于２．２５公斤的钢铁。和　钢铁材料相比，铝合金还有热导率高、耐腐蚀性　好、易加Ｔ、具有良好的吸能性等优点。　但事实上，目前铝作为轻量化材料主要　还是应用在高端车型上，比如奥迪Ａ８、捷豹　ＸＦＬ、特斯拉等都推出全铝车身。除了成本问　题，还因为全铝车身的加工工艺存在很高的技　术门槛，很多车企望而却步。　直到２０１６年４７ｔ　７日，我国第一家专制全　铝车身车间在奇瑞捷豹路虎常熟工厂竣工投　自车身重量２９７ｋｇ，　其一体式　中压侧围重　蠹仅７公斤　全铝车身架构比同　等结构的钢车身减重　２０％－４５％，静态刚度　增加２０％以上　⑤　２７５４个铆点，１８种铆　模，３Ｏ种铆钉．定制匹　配４８０种板材搭接　④　产。同年８月推出的全新捷豹ＸＦＬ，也成为第　一款在中国本地生产制造的全铝车身车型。　今年４月７日，恰逢奇瑞捷豹路虎全铝车身　一是结构设计的优化　二是采用　车间竣＿Ｉ　周年之际，《汽车商业评论》在常熟　基地参加了奇瑞捷豹路虎全铝技术之旅，近距　离了解这家公司的全铝制造技术，以及这项技　轻曩化的材料，三是轻■化材料　的成型技术。　术本地化落地的来之不易。　地的负责人。他告诉《汽车商业评论》，当年他　的时　从铆　的搭　就面　２Ｏ●ＡＵＴＯ　ＢＵＳＩＮＥＳＳ　ＲＥＶＩＥＷ　２０１　７．０４　

２０１６年４月７日，奇瑞捷豹路虎常　熟工厂全铝车身车间竣工投产。同　年８月，全新捷豹ＸＦＬ在此诞生　临了三大领域的挑战。　首先要进行材料的本地化。按照奇瑞捷豹　路虎高级工程师王勋奇的说法，整个车身要达　到钢性需求和扭曲强度要求才能保证乘客的　安全，这样反推材料，首先要保证材料的稳定　性，另外，材料经过铆接和涂装烘烤之后整体　的性能达到要求的刚性和扭曲强度。　所有的诺贝丽斯供给奇瑞捷豹路虎的材　第一，在模具的开发过程中，拔模深度、　拔模倒角、冲材速度等因素至关重要，而国内　很多供应商对于铝车身成型的这种经验积累　还远远不够。　第二，原材料国产化以后，可能由于环境问　题，材料的特性和欧洲有一些差异，这就需要　对铆接参数进行调整，他们花了三个月时间来调　整铆钉和铆模。　第　，生产过程管理以及质量管理。与焊　料，都要经过奇瑞捷豹路虎的材料验证，当　时技术团队针对诺贝丽斯的板材在国内不同　的特性做了国产化的测试，这些验证都要拿　到欧洲做。　由于英国的材料供货周期和国内的供货周　期不一样，以ＡＣ６００材料为例，这个吸能材料　装要进行设备测试检查不同，铝车身更多依赖　于目测，这就需要有非常多的数据来证实这种　检测方式是没问题的。　全铝车身的出炉需要整个汽车制造供应　链的密切配合，奇瑞捷豹路虎与全球多家知名　供应商展开合作，共同解决铝制技术本地化　过程中遇到的难题。　全球知名铝压延产品制造商诺贝丽斯（Ｎｏｖ．　通常是六个月的有效期，过了有效期材料会逐　步硬化。诺贝丽斯中国技术支持工程师曹龙兵　说：“我们的材料强度、耐腐蚀性能等有些指　标甚至要高于欧洲的指标。”　这些还仅仅是局限于现在能够本地化的一　些材料，有一些高性能的材料目前还达不到国产　化的水平。　ｅｌｉｓ）为奇瑞捷豹路虎全铝车身车间供应铝材。　诺贝丽斯常州工厂也即中国第一家汽车铝板生　产厂商，于２０１４年ｌ０月２１日竣工投产　这个日子　全新捷豹ＸＦＬ使用的胶黏剂则由全球专　恰巧与奇瑞捷豹路虎常熟工厂开业的日子重合。　全新捷豹ＸＦＬ所应用的绝大多数汽车铝材　业化工品生产商西卡（ＳＩＫＡ）提供。包括结构　胶、玻璃胶、减振胶等产品全部原装进口。　由于中英的气候存在差异，西卡也遇到　了诺贝丽斯同样的有效期问题。英国气温波　都来自诺贝丽斯常州工厂剩下的部分则来自诺　贝丽斯瑞士西耶尔（Ｓｉｅｒｒｅ）工　汽车商业评论２０１　７　０４　２畸　

自冲铆接技术．伺服电机将铆钉压入待铆　匿皈材。板材在铆钉的压力下和铆钉发生　塑性形变，充盈于铆挺之中。　动不大，而中国冬冷夏热，玻璃底涂有效期　发动机发罩内外板、四门两盖。但是铝要做汽　车白车身和结构件，涉及金属连接技术、深冲压　技术．技术难度比较高”。　诺贝丽斯中国区董事总经理兼诺贝丽斯亚　洲汽车业务副总裁刘清曾这样告诉《汽车商　业评论》。　在英国是三个月，但到了中国，他们做了很多　本地化　配验证实验之后发现，有效期缩短　到一到两个月。　这对西卡、奇瑞捷豹路虎以及供应商物流　环节都提｝ｆ｛一个挑战。首先是零库存，第二，　要考虑怎样有效地在尽可能短的时间内把产　为实现最佳车身性能，奇瑞捷豹路虎挑选　不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，如　ＡＣ１７０、ＡＣ３００、ＡＣ６００、ＲＣ５７５４和５１８２，应　品用在车身上，以达到非常好的性能。　前期西卡做了很多匹配性实验，包括配　合铆接１　艺做粘接实验、老化实验，还做同　外材质和国内材质的横向比较，确保产品性　能和国外一模一样。　用于智能全铝车身架构。　ＲＣ５７５４在强度、耐腐蚀性、连接性及成　型性等方面表现出众，车身多处都有应用。　作为奇瑞捷豹路虎的供应商，西卡在参与　全铝车身项目的过程中也有了意外收获：做了　很多测试，积累了不同温度和湿度条件下的数　ＡＣ６００铝合金适用于车身加强件，ＡＣ３００铝合　金用于防撞梁结构，ＡＣ　１７０铝合金适用于外板　包边和侧围的覆盖件。　在全铝车身生产中，除ｒ性能优越的铝材，　还需要有先进的连接技术。　全新捷豹ＸＦＬ车身有２７５４个铆点，采』ｆ】　据，甚至欧洲的团队也开始找他们要数据，要求　输送经验　不是一般的国产化　铝材可以做汽车门车身、结构件、覆盖件，　从难易程度来讲，覆盖件比较容易做，比如　了Ｉ８种铆模、３０种铆钉，定制匹配４８０种板材　搭接，采用了从航空领域引人的自冲铆接技术　（ｓｅｌｆｐｉｅｒｃｅ　ｒｉｖｅｔｉｎｇ，简称ｓＰＲ）。　瑚ＡＵＴＯ　ＢＵＳＩＮＥＳＳ　ＲＥＶＩＥＷ　２０１　７　０４　

这种技术是通过伺服电机提供　动力将铆钉直接压入待铆接板材，压　力高达６０—８０ＫＮ，然后铆接板材在　铆钉的压力下和铆钥＿发生塑ｌ生形变，　充盈于铆模之中。　目前常见的轻量化材料主要包括铝合金、镁合　金、高强度钢等金属材料以及碳纤维、塑料等　非金属复合材料等。　自冲铆接为冷连接技术，是目前　汽车制造行业车身连接丁艺中最为环保的连接　方式之一。车身连接处不会产生热变形，无飞溅　产生，仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无　任何污染物产生，比传统焊接节能７０％。　奇瑞捷豹路虎与英国的亨罗布（Ｈｅｎｒｏｂ）　与自冲铆接相配合的还有一项铆接胶合技　术，自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，将车身　连接强度增大至单纯铆接强度的２至３倍。《汽　车商业评论》了解到，铆接胶合技术在奇瑞捷豹　路虎全铝车身连接丁艺中占比达７２％。　奇瑞捷豹路虎常熟Ｔ厂全铝车身车间拥有　３３５台机器人，其中自冲铆接机器人数量为２３２　公司在自冲铆接技术上进行合作。成立于１９８５　年的亨罗布是ＳＰＲ技术发明人及市场引领者，　２０１６年占全球市场份额６０％左右。　来自亨罗布的一组数据显示，全球２０１６年　销售的９３００万辆汽车中大约有６％应用ＳＰＲ技　套，实现智能全铝车身架构１００％自动化生产。　而且，全铝车间设有专用铝余料回收系统，可以　实现铝废料１００％回收。　为全方位实时监测全铝车身的制造品质，　奇瑞捷豹路虎全铝车身车间还拥有一套过程质　量保证体系，包括自冲铆接的适时过程监控、可　视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系　统、铆接点的无损检测和破坏Ｉ生测试等。　在此基础上打造出的奇瑞捷豹路虎智能全　术，这些数字到２０２１年将分别达到１．ｏ２亿辆和　１　１％。而与奇瑞捷豹路虎常熟＿Ｔ厂合作，是亨罗　布第一次在中国大规模使用ＳＰＲ］２艺。　亨罗布中国副总经理高恩兴有很深的体　验，“在本地化的过程中，不仅仅是拷贝国外　的材料拿过来直接用，而是要让材料和技术　应用本地化，形成一个战略型的合作和技术　本地化升级”。　由于方方面面的原因，国内与国外两边的板　铝车身架构，要比同等结构的钢车身减重２０％．　４５％，静态刚度增￣１１２０％以上。　全新捷豹ＸＦＬ的铝合金含量达到了国内最　高７５％的比率，白车身重量２９７ｋｇ，其一体式冲　压侧围重量仅７公斤，而且保持了进口版车型近　５０：５０的完美前后配重，带来了更短的制动距　离、更精准的操控，降低了车的能耗和排放。　“我们已经有非常高的信心来处理和管理　产品。这个过程和一般所说的产品国产化还　不太一样．这是技术的国产化。技术国产化　材材料不一样，需要通过调整铆接参数来实现　板材的稳定性。亨罗布经过数月的调整．为所有　板材都找到了相对应的铆钉铆模解决方案。　另外，亨罗布团队还面临这样的挑战：整　个工艺顺序和国外不一样。在国外捷豹路虎用　了３００多套系统的生产线，常熟工厂有２３２个铆　枪，两种铆钉－一种模具要解决所有覆盖区域的　的难度远高于单纯的产品国产化。”奇瑞捷　豹路虎常务副总裁陈雪峰如此表示。　各种各样的板材组合，面对的复杂局面更多　汽车商业评论２０１　７　０４棚　

全铝车间在常熟落　地．奇瑞捷豹路虎也是第　一换装。同时，他们通过售后　节能与新能源汽车技术路　件的测试来确保在正规渠　次培养自己的铝车身专　线图关于汽车轻量化技术　的发展思路　道维修的车辆的机械性能　和安全性能，包括外观美观　性也不会受到影响。　另外，在消费者关心　家，人员的知识积累水平．　以及整个供应体系的成熟　程度，都得到很大提升。　陈雪峰告诉《汽车商　业评论》，“到今天我们已　经达到和超越了捷豹路虎　第一阶段为２０１６　年－２０２０年　实现　的维修费用上，奇瑞捷豹　整车比２０１５年减重　１Ｏ％。　１　０％　路虎和保险公司有多种售　后备件的金融解决办法，　让顾客可能会有略微高点　全球的质量标准，目前也在　全面稳定地运行当中。”　售后服务同样重要　周内，铝材做汽车白　重点发展谴高强度钢和先进高强崖钢技　术．包括材料性能开发．轻量化设计方法，　成型技术，焊接工艺和测试评价方法等，　比例达到５０％以　上，开展锅台金板材冲压制作技术研究并在　车身实践　的费用，但是不像想象中　的难以接受。　从２００３年起，捷豹　路虎就已经向中国大量进　第二阶段为２０２１　年－２０２５年，实现　整车比２０１５年减重　２０％。　车身、结构件和覆盖件，　最开始是欧美一些合资企　业把ＣＫＤ件运到中国进　２０％　全铝车身的大范　口全铝车身车型。因此，　陈雪峰说，“对于合资公　司来说，ＸＦＬ是我们投　行组装。发展到第二阶段　本地化生产，差不多有六　年时间。　以第三　放的第一款全铝车身轿　车，但是对于奇瑞捷豹路　虎的经销商来说，他们已　经具备非常多的铝车身处　理经验。”　囤应用　实现铝台金覆盖件祀铝台金零部件　的批量生产和产业化应用，同时加大对镁　台金和碳纤维复台　术的开发．增加镁　在整个推进铝材技术　本地化落地的过程中，奇　瑞捷豹路虎主要做了三件　应用比例．单车用铝量达到３５０　ｋｇ　他认为，经销商积累　第三阶段为２０２６　年　２０３０年．实现　整车比２０１５年减重　３５％。　事情：控制质量，持续加　大国产化的成本控制，进　一３５％　实　的这种铝车身处理经验　也是奇瑞捷豹路虎在铝　车身领域的核心竞争力。　因为竞争对手要熟练应　用铝车身的售后维修技　术，并不是短时间内就可　以实现的。　２０１６中国汽车ｒ［程学　步提升服务水平。　捷豹路虎使用铝材　技术已经有几十年历　重点发展镁台盒和碳纤维复合材料技术　现碳纤维复合材料混台车身及碳纤维零部　件的大范围应用，突破复杂零件成型技术　和异种零件连接技术。单车用镁台金达到　史，有一套非常成熟的　售后服务理念和一些应　４５ｋｇ．碳纤维使用■占车重５％。　对措施，可以为消费者　提供更便捷同时更节约　费用的售后维修服务。　首先，从维修的便捷性来考虑。从车身角　度，他们对四门两盖这些容易受到破坏的区域　进行模块化的售后备件的设计　一旦需要维修　就不必把整个侧围全换掉，而可能是局部进行　会年会发布了我国节能与　新能源汽车技术路线图，其中关于汽车轻量　化技术的发展思路是三个阶段逐步实现轻量　化目标：　第一阶段为２０１６年．２０２０年，实现整车比　２０１５年减重１０％。　抛ＡＵＴＯ　ＢＵＳＩＮＥＳＳ　ＲＥＶＩＥＷ　２０１　７　０，４　

重点发展超高强度钢和先进高强度钢技　术，包括材料性能开发，轻量化设计方法．成　型技术，焊接１二艺和测试评价方法等，实现　高强度钢在汽车应用比例达到５０％以上，开　展铝合金板材冲压制作技术研究并在车身实　践，研究不同材料的连接技术。　第二阶段为２０２１年．２０２５年，实现整车比　２０１５年减重２０％。　２０＇１７年４月７日，奇瑞捷豹路虎在常熟工厂　举办“全铝接术之旅’研讨会．‘汽车商业　评论》总编辑贾可主持　重点发展镁合金和碳纤维复合材料技　术，解决镁合金及复合材料循环再利用问　题，实现碳纤维复合材料混合车身及碳纤维　零部件的大范围应用，突破复杂零件成型技　术和异种零件连接技术。单车用镁合金达到　以第三代汽车钢和铝合金技术为主线，实　现钢铝等多种材料混合车身，全铝车身的大范　围应用，实现铝合金覆盖件和铝合金零部件　的批量生产和产业化应用，同时加大对镁合　金和碳纤维复合材料零部件生产制造技术的　开发，增加镁合金和碳纤维零部件的应用比　例，单车用铝量达到３５０ｋｇ。　第三阶段为２０２６年．２０３０年，实现整车比　２０１５年减重３５％。　４５　ｋｇ，碳纤维使用量占车重５％。　按照规划，全铝车身大范围应用的时间是　２０２１年．２０２５年。以此为参照，可以说，奇瑞　捷豹路虎常熟Ｔ厂的全铝车身车间很大程度　上推进了中国汽车轻量化的进程，其铝材技术　在中国落地生根，也为行业提供了可供借鉴的　本土化经验。　』　汽车商业评论２０］７．０４　２帕