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南京汽车集团有限公司名爵汽车分公司车身生产部管理标准
白车身焊接强度检验控制管理办法
版本B MG31 / G 0402-2009
1 范围
1.1 本控制方法规定了车身生产部产品调试、试生产、生产阶段焊接强度的控制内容、检验方法、检验频次、记录、缺陷产品处理和工装设备处理等要求。
1.2 本控制方法适用于车身生产部内部所有焊接强度的检验控制。
2 定义
2.1 焊接强度：是指对焊缝（熔核）及其周围母材热影响区组织的抗拉性能和屈服性能的可靠性评价。
2.2 破坏检验：指将工具插入焊接部件直到零部件彻底分离，通过检查焊缝尺寸大小，以确定焊缝的可靠性。
2.3 直观检查：是指通过目视观察的方法，检查焊缝的数量、位置和外观成型质量。
2.4 无损凿试：指将凿子敲入（或敲击）焊接工件， 当整个工件变形达到焊点拉长而焊缝无断裂或损坏的一种试验方法。
3 职责
3.1 整车质量部负责实施破坏检验；负责直观检查及无损检查的巡检。
3.2 生产工段负责实施直观检查、无损检查。
4 管理内容
4.1 电阻焊检验控制方法
4.1.1 产品破坏检验程序
破坏检验的判别标准是焊点直径，焊点直径取决于通过在呈直角方向获取的两个测量值。焊点熔核直径的计算方法是取互成直角时两个测量值的平均值，而其中之一就是明显目视最小的直径。
焊点熔核直径标准取两种厚度组合中的最薄厚度，如果检查两层以上板厚工件之间焊缝，必须在每对相邻工件之间检验。
如果最小平均焊点熔核直径（单位：毫米）小于下表中给出的数值，就判定该焊点有缺陷。
2009-02-16发布 第 1 页 2009-03-01实施
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材料厚度
最小平均焊点熔核直径
4.1.1.1 工艺调试阶段，必须在各个分总成工位对焊缝进行破坏性检验，以保证焊缝质量满足工艺要求，若发现潜在可疑区，必须对可疑区继续进行跟踪和破坏检验,直到达到了所有焊缝质量均能满足工艺要求。
4.1.1.2 试生产阶段，必须对每个总成区的总成焊缝进行破坏性检验，以保证在正常生产条件下的焊缝质量。在投产前阶段，必须对可疑区进行进一步的跟踪和破坏检验，确信焊缝质量完全满足工艺要求。
4.1.1.3 正常批量生产过程中，现场加工的所有焊缝应根据检验周期进行破坏性检验。
如果需要，分总成应该与车身一起接受检验，以保证所有焊缝都按照前述周期接受检验。
4.1.1.4 整车质量部车身科负责及时汇总分析检验结果，对潜在可疑焊缝增加检验频次， 以保证可疑焊缝充分得到控制，直到采取的改正措施已经在生产工艺过程中得到真正落实 和实施。
4.1.1.5 破坏性检验程序是对整个白车身焊接强度保证系统的审核；如果发现不合格焊缝，必须立即采取以下措施：保证识别并隔离所有可疑工件，直到采取了合适的纠正措施。
4.1.2 日常检验方法
操作人员必须根据工艺要求，采用下列检查手段，保证焊缝数量和位置正确，并保证持续检查焊接的所有焊缝，在发现质量可疑的焊缝时及时通知整车质量部车身科。
4.1.2.1 直观检查
1) 生产件有效焊点数量(每条焊边)按下表的要求执行。
工艺文件上规定的焊点数量
允差
第 2 页
0.63.90.7 0.8 0.94.2 4.5 4.71.05.01.25.51.45.91.66.31.86.72.0 2.3 2.57.1 7.6 7.93.08.71-5
0
6-10
±1
11-20
±2
21-30
±3
31-40
±4
>40
±12%
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2) 焊点缺陷判断
焊接缺陷的定义:
a) 如果焊点或周围出现裂纹，就判定该焊点有缺陷。
b) 如果母材扭曲变形超过焊接面30度，就判定该焊点有缺陷。（见图4）
c) 如果钢板被拉超过紧靠焊点周围的厚度的两倍，就判定该焊点有缺陷。（见图5）
图5图4
d) 焊点不得超过任何焊接钢板的边缘（参考图6）
不合格
这点合格
合格
e) 非暴露面焊点压痕深度（D）不得超过钢板厚度（T）的50％（见图8）。
图8
在暴露面上，焊点压痕深度（S）不得超过钢板厚度（T）的20％，成型缺陷都要
抛光。（见图9）。
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暴露表面
图9
非暴露表面图6
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f) 合格焊点之间的最大距离不得超过产品技术图纸规定间距的30%。
g) 如果一条焊接边允许有两处或者两处以上的缺陷焊点时，缺陷焊点不得连续发生；焊缝末尾的焊点不得有缺陷。
4.1.2.2 无损凿试
1）对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行人工凿试检验，直到焊接点材料屈服或严重弯曲。如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，就必须停止检验。对于两个以上工件之间的焊缝，必须在每对相邻工件之间进行检验。
2）无损凿试指将凿子敲入焊接工件之间， 整个工件变形达到焊点拉长而焊缝无断裂或损坏的程度就表示合格；若工件直接脱开或焊点尺寸过小，则表示焊点不合格。
3）如果焊缝质量合格，必须重新轻敲与其相邻工件的恢复到合格形状；焊点有损坏的，必须用CO2焊补焊处理。
4）凿试必须采用以下形式的专用凿子（大号）如下图所示；
使用榔头重量为0.5~0.75Kg
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4.1.2.3 螺纹检验
1）采用相应规格的螺栓（螺母）与螺母（螺栓）咬合，能够自由穿通螺母（螺栓）的整个螺纹长度。
2）焊接强度检验要求：
a) 凸焊螺栓具体性能要求
焊接螺栓总成必须进行无损转矩检查，在螺栓螺纹上紧固检验螺母，将检验总成固定或夹紧，用专用表码式扭力扳手稳定增大施加在检验螺母的转矩，直到达到合适的检验转矩。
下表提供的数值用于无损检查，它们基于焊接螺栓75%最小抗扭强度。
4.8级或相当的产品焊接螺栓75%最小抗扭强度
ISO ，米制
M5 M6 M8M10M126.0 15.031.050.0ISO英寸（UNF）
1/45/163/8 7/16 1/27 16 33 56 74
M4 10
3
转矩1.65 3.5
(N.m)
8.8级焊接螺栓75%最小抗扭强度
M4
转矩，(N.m)
b) 凸焊螺母具体性能要求
焊接螺母总成应该根据配合螺栓或螺钉的最大抗扭强度进行无损转矩检查。设计该检验的目的是保证在螺纹卡滞的极端情况下，螺栓在螺母毁坏之前发生损坏以便能拆卸元件。
下面提供的数字是无损检查指导值。检验总成必须固定或夹紧，用专用表码式扭力扳手稳定增大施加在检验螺母的转矩直到达到合适的检验转矩。
焊接螺母的最大强度
ISO ，米制
ISO英寸（UNF）
转矩，牛顿米
4.2 螺柱焊检验控制方法
4.2.1 产品破坏检验程序
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M4
6
M5
10
12
M6
1/4
20
M8
5/16
50
M10
3/8
100
7/16
136
M12
180
1/2
215
2.7
M5
6.0
ISO ，米制
M6
10.0
M8
23.0
M10
50.0
M12
88.0
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最常规方法是利用反复弯曲把螺柱从工件上卸下来，若母材被拉穿，则表示焊接合格，否则不合格。
4.2.1.1 工艺调试阶段，必须对每一个焊柱开展焊接破坏性检验，从而确保焊缝的总体质量。查明潜在的可疑区域，对可疑区域要继续进行跟踪和破坏检验，直到所有焊缝质量均能够满足工艺质量要求。
4.2.1.2 在试生产阶段，应再次逐个对所有焊接螺柱开展焊接破坏性检验。对可疑区域要进一步作破坏性检验，直到所有焊缝质量均能够满足工艺质量要求。
4.2.1.3 在生产阶段，需要对所有螺柱按检验周期要求进行破坏性检验。
4.2.1.4 必须对这些测试结果进行持续性分析。对于潜在可疑区域，要在分总成阶段做更高频率的测试，确保焊接质量得到有效控制，直到采取纠正措施，焊接质量能够完全满足工艺质量要求。
4.2.1.5 如果发现焊缝不合格时，应采取以下措施：
a) 记录结果
b) 确保对所有可疑部件进行了检查，直到采取了令人满意的纠正措施。
4.2.2 日常检验方法
操作人员应根据工艺要求，采用下列检查手段，保证焊缝数量和位置正确，并保证持续检查人工焊接的所有焊缝，并在发现质量可疑的焊缝时通知整车质量部车身科。
4.2.2.1 外观检查
外观检查定义为不借助任何其他工具，直接利用肉眼来观察、检查。外观检查的目的是确认：
a) 不存在螺柱位置不准确的现象
b) 螺柱或工件无严重内凹或氧化
c) 螺柱或工件无扭曲变形
d) 焊点均匀
4.2.2.2 无损检查
对于螺柱焊，用0.5磅的橡皮榔头在一定的距离，角度和力度范围内敲击螺柱，正反敲第 6 页
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击，螺柱不脱落为合格。（示意图如下，图一中距离d在20cm-30cm范围内，角度a大于45度，榔头自由下落，确保敲击力度；图二中角度β小于45度，确保敲击方向。）检验结束，检验工件必须修复后方可发交。
4.3 CO2焊检验控制方法
4.3.1 产品破坏检验程序
本检验指对CO2焊工件进行彻底的破坏性检查，检验形式包括简单冲击、扭力和拉力试验。
检验目标是进行比无损探伤更彻底的检查并确定焊缝是否完全达到了设计要求。
4.3.1.1 在工艺调试阶段，应该在各分总成区对焊缝进行破坏性检验以保证焊缝的总体质量，并发现潜在可疑区。必须对可疑区进行进一步的破坏性检验，直到焊缝质量达到工艺质量要求。
4.3.1.2 在试生产阶段，应再次在分总成区对焊缝进行彻底破坏性检验，以保证焊缝在正常生产条件下能够满足工艺要求。在投产前阶段，应再次对可疑区进行进一步的破坏性检验，确信所有焊缝质量完全满足工艺要求。
4.3.1.3 正常生产条件下，必须按周期要求进行破坏性检验。
4.3.2 日常检验方法
在正常生产过程中，操作人员应保证焊缝数量和位置正确，并按下列要求保证持续检查加工的所有焊缝，并在发现质量可疑的焊缝时通知整车质量部车身科。
4.3.2.1 直观检查
对于与工艺文件不符或者明显有缺陷的许多不合格焊缝，可以通过直观检查发现这些焊缝。
参加CO2焊工件直观检查的人员需要接受培训，以保证正确认识CO2焊，并能正确使第 7 页
α
β
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用需要的设备。
4.3.2.2 有缺陷焊缝识别检查图
图1:
合格焊缝的正常外观
图2:
没有熔接
气孔
图3:
气孔
图4:
不合格孔隙
焊穿
图5:
焊穿
根切最大值不能超过
15%金属厚度。
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图6:
咬边
[见原文第010页图]
4.4 检验频次要求
各种焊缝检查频次，原则上按工艺文件中规定的要求执行，若无要求的，则按以下要求执行：
4.4.1 直观检查：检查频次100%
4.4.2 无损凿试：检查频次5%
4.4.3 螺纹检查：检查频次20%
4.4.4 凸焊强度检查：检查频次5%
4.4.5 破坏检验：检查频次1/5000
上述1~4项的检查，上午和下午开班时的首件检查必须有文字记录，记录表见《焊接工序质量专检表》；记录表保存周期2年。
4.4.6破坏检验的结果，均必须有文字记录，记录表见《白车身破坏检验记录表》；记录表保存周期10年。
4.5 有缺陷焊缝的工件（总成件），按公司《不合格品控制》程序执行。
4.6 发现有缺陷焊缝的相关焊接设备，必须由技术平台工艺人员会同设备平台和生产工段相关人员进行设备工艺参数调整验证；必要时，必须由设备平台相关人员进行工装设备的维修和检验。若更换设备，技术平台技术人员必须重新进行工艺验证。
5 记录
5.1
5.2
6 附录
第 9 页
编 号
R04-013B/31R04-014B/31名 称
焊接工序质量专检表
白车身破坏检验记录表
保存期
2年
10年
保存地点
技术平台
整车质量部
焊口裂缝
图7：
焊口裂缝
有缺陷起点 合格起点 有缺陷终点
版本B MG 31/ G 0402-2009
附录A 《焊接工序质量专检表》
附录B 《白车身破坏检验记录表》
7 引用（相关）标准和文件
8 附加说明
起草
闫明
审核
许战友
审查
练峰
审定
批准
倪进成归口管理单位
技术平台
发放范围
部门内各单位
整车质量部
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南京汽车集团有限公司名爵汽车分公司车身生产部管理标准
白车身焊接强度检验控制管理办法
版本B MG31 / G 0402-2009
附录A 《焊接工序质量专检表》
2009-02-16发布 第 11 页 2009-03-01实施
版本B MG / G 0401-2009
附录B：白车身破坏检验记录表
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