福特马自达评审细则-说明记录

2023年12月3日发(作者：大众探影值得买吗)

福特/长安福特/马自达联合评估小组通用MSA表（第2版）通用MSA审查等级如下所定（如果审查等级为D或E，现场不能被采用）。评定标准综合评价等级为五级从‘A’到‘E’。评估小组必须在15个评估区域里对每个“必要条件”的符合情况进行评估。满分为100分。如果从评估区域（1）到（13）中质量保证水平满足每个“必要条件”，每个评估项目得1分。 　关于（14）“制造关键评估”中必须应用“制造工艺评估表”。如果发现对相关要求有不符合项，

则从前面得到的9分中每个评估项目扣掉1分。关于（15），评估“质量表现”并根据表中的标准打分。审查等级综合评估得分评估日期：长安福特人名和签名: 行业中最优: 行业平均: 可接受的最低水平: 最低可接受水平以下: 远低于最低可接受水平关键猝死条件：如果以下评估区域中有一区域的小计分为0分，则审查等级将给予“E”级。评估区域：(1)质量运行体系(8)分包商管理(9)变更管理(13)生产工艺(14)制造关键评估ABCDE90～10080～8965～7950～64≦50马自达人名和签名福特人名和签名评估区域评估项目【必要条件】　　　（带 * 号的项目主要在会议室中进行）*1质量手册的建立和应用2内部指标含客户要求的建立、开发以及达到这些指标的计划是具体到可以衡量的目标和行动。3月度QOS计划和执行回顾，由高管实施。裁决（保证状况）←检查是否一方认可裁决1.质量手册，手册更新履历表，质量代表授权书，质量代表职责（会找质量代表了解）等，质量指标更新（2010年、2011年两份，要体现出持续改进），体系证书2.指标分解，具体到每一个工程，PPM值指标低于客户要求，开发阶段会查看其它客户的数据相应的综合MSA评估项目（带 * 号的项目主要在会议室中进行）(1)质量运行体系1*I.1. 质量规程/QS-9000/TS16949/QOS(质量部）3.要有高管参加（总经理、质量代表），会议记要，有无持续改进关闭的项目，要回顾内外部质量指标（要近3个月的）4.现场查看，质量目标要在现场体现，趋势图、PPM值、交货及时率等各种指标，要让现场清楚、不良率有无下降趋势，有无措施（报表）6.有无内审流程，内审频次（体系、产品、过程），问题清单与内审员的记录是否一一对应，对问题改善、跟踪（流程、报告、现场）14II.9 制造流 /

6 Sigma 和精益制造度量标准4为达到目标实施的日常行动和表现直观，并在相关雇员中形成共识。5表现有持续改善趋势6供应商有强健的内部审核体制。时间计划和执行情况良好。

对所有不合格现象确保执行了根源调查和对策跟踪以确保绝不再现。(2)精益表现1提高生产力行动的开展（基于FTT、OEE等指标的’消除浪费‘和’变更‘的精简行动）。(一次生产合格率），OEE等指标的运行记录；2312行动计划建立，并由高管跟踪绩效表现有持续改善趋势供应商有基于D/P-FMEA的产品/工艺过程开发

供应商内部/外部发生的主要质量问题得到调查，且所做对策反映在产品/过程/FMEAs/控制计划中。2.计划、责任人、跟踪、实施3.针对不良率有无下降，补救措施1.程序文件、APQP、FMEA2（生产部）(3)批量生产准备*2*I.2. FMEAs/控制计划（技术中心、质量部）*3在FMEA、控制计划中澄清了主要特性。4为引进新产品建立了APQP 或等效的工作程序。5供应商掌握APQP或等效的程序，在每个里程碑处回顾时澄清问题和行动计划。

而且质量问题未解决前会跟踪到下一行动中。6车辆投放行动获得支持包括报告APQP状况、质量问题纪录、执行PPAP等。71级供应商通过运用PPAP查证子供应商行动的质保状况，并批准为批量生产所需的零件交付。8在控制计划中明确设计图纸所要求的可靠性试验/检验，并保留试验结果。9设计图纸所需的检验、测量和试验在工作指令/工艺中被规范和确立。

10供应商能证明和重要工艺相关的产品主要特性的符合性是被监控的。重要工艺：浇铸、锻造、热处理、焊接、涂胶、电镀、油漆、铆接和压力嵌装)，FMEA、CP中对SC、CC的定义4.程序文件的结点，会议记录、报告4*I.4. APQP/投放/PPAP/Run-at-Rate Review

文件，要客户批准的，APQP中有不足的地方有无向客户报告7.看分供方的PSW89.检查基准书、重要检查项（SC、CC）的监控10.主要参数（查现场、记录、点检表、控制计划等 ）12*II.7 测试/工艺规范*(4)雇员培训/教育（行政部）*1雇员教育基于培训计划，技能被权威认可。2技能构架图随时更新，此构架图显示雇员可以随时支持生产计划。3对生产线操作员进行面试。操作员了解主要特性（SC, CC）。1规范化的CP、 WI、准备程序和检验单方便可见并在控制之中。2”CP、 WI、准备程序和检验单“中的必备要求变述清晰，彼此之间具有一致性。

1.培训计划、培训记录（2010年、2011年），抽任一员工的培训记录，否则要有说明，特殊工种要有技能证书，特别是新员工2.要悬挂在现场，有定期更新，一个工位要有足够的人员支撑，新员工是否能独立操作，与员工培训相结合，如能独立操作，是否有相应的评定，如评审考核通过却不能独立操作，都算培训的问题3.现场找员工询问，特别对重点工位的员工进行培训1.各种作业指导书、点检表、记录要在现场易得2.拿着CP到现场与WI对查，会问员工是否了解相关要求3.看WI与现场员工操作，作业指导书是否可行易懂，要能陌生人也能做，员工要知道点检的究竟是什么，点检的方法是否正确，不能只划钩，会要现场员工进行实际点检操作4.监查要有上一级人员签字确认5.极限样件、防错样件，样件要有有效期6.特殊工程、特殊参数、特殊工艺3*I.3. 雇员待命/培训审查(5)每日控制8II.3 控制计划 /

操作员手册（生产部、质量部）3实际操作和工作指令一致。4供应商具有有效监控和确保实际操作的系统，且系统和规定及工作标准相一致。5在必要时，边界采样、NOK(=Not OK)件可采用。6基于制造参数表确立并纪录重要工艺的制造参数，

而且观察这些参数，因此当参数超出允许时供应商可以立即采取措施。7主要特性全由统计管理，工艺能力得到监控。8如果控制范围超出界限，追究根源并采取必要的措施。9主要特性（SC,CC）的Ppk和Cpk要求应分别大于1.67和1.33。如果主要特性无法达到此要求，应采取积极的纠正措施计划。10与测量主要特性相关的测量设备的准备程序、测量方法都没有问题。11选定的测量设备无误。

12供应商能证实只有获得技能证书的人可以进行测量工作。(6)防错设备控制9II.4 工艺变化监测/减少、表格要有人确认，X图的几大失效模式，计量与计数型，对超出控制线或是基准线的情况是如何控制的10.测量方法及作业指导书，三座标等，现场看是否达到要求，现场环境、操作11.测量精度是测量尺寸的十分之一12.测量人员的测量技能证（可以有资格证的人员进行培训认定，要有流程规定）17III.2 测量能力1在重要特性方面应用了防错设备，且具有手动操作方式加以确保。2确保防错设备功能正常，查验设备功能并每日纪录设备的查验结果。

1.在现场看2.防错样件是否有效，点检记录（单独的防错是点检记录）3.防错设备有问题时，有没有相应的补救措施，人工控制算应急，要有预案来降低风险1.程序文件规定量、检具校验程序，台账，控制计划中的量具是有效的，现场量、检具是否有效可用，游标卡尺是否有电等等，不要出现低级失误2.要有相关异常处理流程，警示标签等3.意识原则，精度能否达到要求4.控制计划中与实际操作一致5.10%-30%为有条件接受，这个条件是指什么？一些专业知识，会找相关负责人了解1.程序文件、质量协议（交付、质量、索赔要求），在分供方清单中抽取22III.7 防错设备的管理（工艺设备部）(7)检验设备和量规的校正控制（质量部）3如果防错设备故障，且对产品/部件的质量没有进行确认，则产品部件不可进入下一工序。1对检验设备和量规具有校正控制程序。基于适宜的校正时间表实施矫正和纪录。2为消除误操作，确认并隔离过期、状态下降/损毁的检验设备和量规。3量规的失误水准在可接受的水平内。4供应商能证明所有在控制计划中确认的量规都可用。

5所有量规的R&R研究必须完成才可检验产品。1供应商对分包商有一个成文的质量要求，还应不断完善此要求。

10II.5. 量具校正和使用(8)分包商管理（采购部）*6*II.1. 分包商质量管理2供应商对分包商的质量缺陷问题应有一个避免重现系统。2.当有问题发生时要反馈到供应商，供应商要有8D或纠正措施，验证关闭，顺序不能反，PDCA而且应广为宣扬改进流程周期 PDCA （计划-实施-检查-行动）。

3供应商在批量生产的基础上对分包商的产品通过特性的确认和确保有一个适当的程序。3.由我们公司识别的特性、特性表、材质报告等评估区域评估项目【必要条件】　　　（带 * 号的项目主要在会议室中进行）裁决（保证状况）相应的综合MSA评估项目（带 * 号的项目主要在会议室中进行）←检查是否一方认可裁决4供应商基于质量表现和零件风险管理掌握入厂零件质量状况、实施合理的入厂检验4.高风险供应商管理办法，文件规定，基于供应商的质量表现制定检验频次。51级供应商基于质量表现等提供质量目标并实施有效的和以改善为重点的行动如工艺审核。

6分包商整体的质量表现有持续改善趋势。

而且质量问题的避免重现工作有效。1明确计划变更的定义。 基于变更管理，供应商遵从要求如产品质量的确认。

2相关部门在试运行前检查FMEA、控制计划和WI等是否需要修改。而且只有核实质量保证状态后才开始对产品/部件生产进行变更。3决定确认质量状态的负责人。

4维护好变更纪录含老产品的质量数据，如有必要，纪录中加上顾客的同意状况。

5.对供应商评审，专题活动，标准化作业6.分供方PPM，趋势图，如无任何改善趋势的话要有措施，近6个月的7II.2. 入厂质量管理(9)变更管理*1.程序文件（含流程图），计划变更包括工艺变更及设计变更2.变更实例（记录、作业指导书、实物质量）5*I.5. 变革管理（技术中心）定期的变更（工艺和主要流程变更）3.是工程变更的项目负责人4.变更记录，老产品的质量数据，之前的工艺文件等51级供应商对获得分包商的变更信息有自己的程序，并对变更后的入厂质量进行评估。 5.对分供方管理：分供方变更的流程，对零件的质量状态有无相应记录6明确每日变更的定义。建立对每日变更所做的质量确认的规定，且供应商有相关程序。6每日/正常的变更紧急变更19III.4. 每日变更的核实

7确定负责确认原有产品质量的人。他们对原有产品进行检查并纪录结果。8确定操作培训方法及质量确认方法，并得以遵守。即使换操作员也无影响。9定期更换如焊接等的机用钻头和电极，更换程序积极有效，并维护好更换纪录。789.易耗品的寿命管理、记录(10)异常处理（质量部）1针对入厂时发现的缺陷产品/零部件、厂内生产线问题有一套异常处理程序。（避免有问题的产品流向顾客，将纠正措施和信息反馈顾客/分包商）。对异常情况有明确的定义。2操作员了解异常情况处理规则。3如果异常情况（例如超出控制范围等）出现，对产品、工艺采取的措施由专人负责纪录和确认。

4对有问题的部件须进行识别、隔离、纪录和分析，且在分析的基础上对其采取避免重现措施。

5如果有问题嫌疑的部件已流向顾客，供应商应将怀疑范围缩小，将有问题产品批次的范围报告给顾客，并执行分拣。1.流程文件（人、机、料、法、环、测），快速反馈计划，有无规定什么时候反馈给客户18III.3. 异常控制2.现场员工的提问及处理记录34.对异常品的标识、摆放等5.追溯、排查文件、记录6确认返工标准，零件再利用标准，返工措施和再利用的次数，返工后功能不能退化。6.返工流程规定、返工要求、返工次数极限、标准7返工的产品须在正常的工艺流程中确认其功能，不可漏掉流程。供应商应有相应程序并遵守。8返工的工人必须有技能证书。返工后的产品必须检验。要求的相关特性及措施100%都必须纪录在案。返工的产品须有标志加以识别，且控制返工的总数。9在PFMEA.中对返工的操作进行核准。*10供应商有可以确认顾客反映的质量问题、追究根本原因的程序，且实施避免问题重现措施并将其逐渐引入业务标准/程序/工作指令中。7.返修进行正常检验确认8.焊接：焊工证，返工人员的技能证明，内部技能证明也行，返工作业指导书16III.1 返工操作的管理9.返修可在流程中规定10.流程中要有规定，8D小组每日变更：4M日常变更：班次变更、换模等首末检：设备点检、各种记录、程序文件15*II.10 问题解决/纠正措施11供应商为找到根本原因而做深层分析， 采取纠正措施并核实避免问题重现方法。 11.8D、6系格码，会向小组成员询问主要质量问题不会再现。逻辑上根源分析基于事实。如必要供应商也使用QC工具。12供应商能独立分析顾客反映的质量问题，并及时反馈给顾客（24小时内）。 12.分析问题能力，反应速度(11)预防维护管理?5S（行政部、工装设备部）13供应商在过去的产品投放中有经验学习步骤。13.质量问题清单，经给总结，举例说明从所学经验中提取纠正措施并在未来的产品投放中采用。1列出设备/夹具清单。明确维护和检查标准。

1.最新版工装台账，维护计划合不合理，记录，维护内容、标准（含工装、设备、夹具、模具）供应商定期按照维护计划实施维护。保管好维护纪录。2供应商注明最优的维护和检查标准，按照实际性能数据例如设备的故障数据来定频2.应有优先级，分析改善记录、实例率。3有一个成文的5S程序（针对经理/操作员的Kanban、FIFO、固定地点、R&R），并在厂内遵守（可视化管理）。4供应商采取措施将杂质、碎屑、污染、多余的油等这些对零部件质量产生不良影响的事物降到最小。5在操作环境中无安全问题。对检验、测量和测试设备有充分的照明。1每件东西存放位置明确，并及时归位以消除零件弄混弄错以及漏掉工艺的现象。2在工作流程中明确批量的追踪性。追踪性包括确保零部件何时何地可以拿到。

3.程序文件、先进先出、看板、执行力、现场工位4.清洁度的要求5.现场安全、照明、劳保用品的配带、设备工装的安全，地面是否过湿，检具的照明13(11)II.8 预防性维护(PM) /保洁(III.8 对关键工艺的预防性维护)(12)物流管理1.定置摆放，半成品存放一定要明确，附以标签说明2.流程文件，CC、SC零件确认实际记录，批准管理、追溯3.半成品的摆放数量、位置、方向等标准有没有摆放规范，现场作业指导书11II.6. 零件识别/不合格部件/包装/运输（物料部）3为避免变质以及操作/储存当中出现损毁，在生产和运输的过程中，零部件操作的各个方面都得到监控。

厂内明确零部件的操作、储存、包装、载重等的标准。4购进和运输的产品/零部件的包装标准得到确定和批准。5小件的管理程序明确且避免其弄混弄错。（识别、地点等）6对减少、载重改变、包装损坏的部件/产品有一个操作程序并被遵守。

(13)生产工艺4.原材料、成品，对二级供应商的包装有无要求、认可证明5.小件的管理程序（颜色、标签等要加入程序文件）6.零件倒塌等异常处理规定、现场报废、返修记录等1.工装外协应≤50%32120III.6 产品处理*1供应商有对模具、夹具和检验装置的设计、制造、调整和维护的能力2供应商对特定重要工艺能设定加工顺序、数据和加工参数。*III.5 工艺工程（工艺、采购）3如果上述这些事项是由外部分包商实施，供应商有适宜的资源和负责人对分包商和加工供应商进行管理（质量和进度等）。

4供应商有足够的制造经验并善于积累技术。(14)制造关键评估4.与相关人员了解，对以往发生的问题记录、总结、预防24III.9 制造关键评估（工艺部）(15)质量表现1使用并评估\"制造工艺评估表\"（从9分中对每个不合格项减去1分）（对关键工艺进行评估必须执行）在最近两年里的停止供货纪录为\'0\'。在最近两年里的停止供货纪录为\'1\'。在最近两年里的停止供货纪录为\'2\'。在最近的两年里召回/维修活动为\'0\'。在最近的两年里召回/维修活动为\'1\'次以上。最近6月顾客PPM ≦ 福特产品平均值 * 0.5福特产品平均值 * 0.5 < 最近6月顾客PPM ≦ F.C.A.最近6月顾客PPM > 福特产品平均值Score \'2\'

Score \'1\'Score \'0\'Score \'2\'Score \'0\'Score \'2\'

Score \'1\'Score \'0\'注意：I. 制造工艺能力的计划II. 制造工艺能力的示范III. B2e 附录Ⅳ.　质量表现25Ⅳ.　质量表现如果市场无召回制度则打 0 分如果市场无召回制度则打 0 分给顾客缺陷率 (ppm)（质量部）总分 （最佳成绩： 100）整体评估等级