2023年11月30日发(作者：最低配劳斯莱斯多少钱一辆)
第3章 车身维修
3.1 用螺栓固定的车身外板和隔板
3.1.1 规格
3.1.1.1 紧固件紧固规格
紧固件紧固规格
应用
发动机罩释放把手螺母 4牛·米 35磅英寸
发动机罩锁闩螺栓 8牛·米 71磅英寸
车门铰链至车门螺栓 20牛·米 15磅英尺
车门持开连杆至车身螺栓 25牛·米 18磅英尺
上翼子板螺栓 10牛·米 89磅英寸
前风窗玻璃支柱档风板螺栓 10牛·米 89磅英寸
下翼子板螺栓 10牛·米 89磅英寸
前翼子板螺栓 10牛·米 89磅英寸
前保险杠蒙皮至翼子板螺栓 2.5牛·米 22磅英寸
铰链螺栓 27牛·米 20磅英尺
车门铰链至车门螺栓 20牛·米 15磅英尺
发动机罩铰链螺栓 27牛·米 20磅英尺
规格
公制 英制
后行李箱盖螺栓 10牛·米 89磅英寸
车门持开连杆至车门螺栓 9牛·米 80磅英寸
加油口门螺钉 4牛·米 35磅英寸
3.1.2 维修指南
3.1.2.1 发动机舱盖主锁闩释放拉线的更换
拆卸程序
1. 从仪表板上拆卸螺钉及发动机罩释放把手。
2. 打开发动机罩。
3. 拆卸螺栓和发动机罩锁闩释放机构。
4. 从发动机罩锁闩释放机构总成上拆卸拉线。
5. 从发动机室拆卸拉线。
安装程序
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
1. 用螺钉安装散热器格栅。
2. 将拉线安装到发动机罩锁闩释放把手中。
3. 用螺钉将发动机罩释放把手安装到仪表板上。
紧固
将发动机罩释放把手螺钉紧固至4牛·米（13 磅英寸）。
4. 将拉线安装到发动机罩锁闩释放机构总成上。
5. 用螺栓安装发动机罩锁闩释放机构总成。
紧固
将发动机罩锁闩螺钉紧固至8牛·米（71磅英寸）。
3.1.2.2 前侧门的更换
拆卸程序
警告：参见“有关蓄电池断开的警告”。
1. 断开蓄电池负极电缆。参见“9.3.4.1 蓄电池负极电缆的
断开和连接”。
2. 从车身上拆卸螺栓和车门持开连杆。
3. 在助手的帮助下，拆卸车门铰链螺栓和前门（图示为前门，
后门类似）。
4. 断开车身至车门橡皮密封圈和电气连接器。
安装程序
1. 连接电气连接器和车身至车门橡皮密封圈。
2. 在助手的帮助下，用车门铰链螺栓轻轻固定前门（图示为
前门，后门类似）。
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
3. 将车门调整至合适位置。
紧固
紧固车门铰链至车身螺栓至20牛·米（15磅英尺)。
4. 将车门持开连杆安装到车身上。
紧固
紧固车门持开连杆至车身螺栓至25牛·米（18磅英尺)。
5. 连接蓄电池负极电缆。
6. 进行漏水测试。参见“1.6.1.1 漏水测试准备”。
7. 检查风噪。参见“空气/风噪声”。
3.1.2.3 前翼子板的更换
拆卸程序
1. 拆卸前轮拱防溅罩。参见“3.4.2.1 前翼子板挡泥板的更
换”。
2. 移开前照灯。
3. 拆卸固定前蒙皮和翼子板的螺栓。
4. 移开前蒙皮。
5. 拆卸前蒙皮后面的翼子板螺栓。
6. 拆卸翼子板底座上的螺栓。
7. 打开前门并拆卸前风窗玻璃支柱底座上的螺栓。
8. 拆卸进气口格栅密封条。
9. 拆卸翼子板上螺栓和翼子板。
安装程序
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
1. 用翼子板上螺栓安装翼子板。
紧固
将翼子板上螺栓紧固至10牛·米（89磅英寸）。
2. 将进气口格栅密封条复位。
3. 将螺栓安装至前风窗玻璃支柱底座。
紧固
将前风窗玻璃支柱翼子板螺栓紧固至10牛·米（89磅英
寸）。
4. 安装翼子板底座螺栓。
紧固
将翼子板下螺栓紧固至10牛·米（89磅英寸）。
5. 将前翼子板螺栓安装到前蒙皮后部。
紧固
将前翼子板螺栓紧固至10牛·米（89磅英寸）。
6. 将前蒙皮装回原来位置。
7. 安装固定前蒙皮和翼子板的螺栓。
紧固
将前蒙皮至翼子板螺栓紧固至2.5牛·米（22磅英寸）。
8. 将前照灯装回原来位置。
9. 安装前轮拱防溅罩。参见“3.4.2.1 前翼子板挡泥板的更
换”。
3.1.2.4 发动机舱盖铰链的更换
拆卸程序
1. 拆卸发动机罩。参见“3.1.2.6 发动机舱盖的更换”。
2. 拆卸螺栓和铰链。
安装程序
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
1. 用螺栓安装铰链。
紧固
将铰链上的螺栓紧固至27牛·米（20磅英尺）。
2. 安装发动机罩。参见“3.1.2.6 发动机舱盖的更换”。
3.1.2.5 后门铰链的更换
拆卸程序
1. 在助手的帮助下，从车门和车身上拆卸螺栓和铰链。
安装程序
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
1. 在助手的帮助下，用螺栓将铰链安装至车门和车身。
紧固
紧固车门铰链至车身螺栓至20牛·米（15磅英尺)。
紧固车门铰链至车门螺栓至20牛·米（15磅英尺)。
3.1.2.6 发动机舱盖的更换
拆卸程序
重要注意事项：将防护罩安装在翼子板和前风窗玻璃上，以免在拆卸和
安装发动机罩时损坏油漆、玻璃和模制件。
1. 掀起并支撑发动机罩。
2. 标记铰链相对于发动机罩的位置，以便安装时定位。
3. 拆卸将发动机罩与两个铰链固定的螺栓。
4. 在另一名技术人员的帮助下，从铰链上拆卸发动机罩。
安装程序
1. 在另一名技术人员的帮助下，将发动机罩对准拆卸时标记
的位置。
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
2. 安装将发动机罩与铰链固定的两个螺栓。
紧固
将发动机罩铰链的螺栓紧固至27牛·米（20磅英尺）。
3. 检查发动机罩定位是否准确。
3.1.2.7 发动机舱盖主锁闩的更换
拆卸程序
1. 打开发动机罩。
2. 标记发动机罩锁闩在散热器支架上的位置，以便安装时定
位。
3. 拆卸螺栓和发动机罩锁闩。
安装程序
1. 将发动机罩锁闩对准拆卸时标记的位置。
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
2. 用螺栓安装发动机罩锁闩。
紧固
将发动机罩锁闩螺栓紧固至8 牛·米（71磅英寸）。
3.1.2.8 行李厢盖的更换
拆卸程序
警告：参见“有关蓄电池断开的警告”。
1. 断开蓄电池负极电缆。
2. 断开电气连接器。
3. 拆卸后厢盖铰链臂上的电气线束。
4. 拆卸螺栓和后厢盖。
安装程序
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
1. 用螺栓安装后厢盖。
紧固
将后行李箱盖螺栓紧固至10牛·米（89磅英寸）。
2. 将电气线束安装到后厢盖铰链臂。
3. 连接电气连接器。
4. 连接蓄电池负极电缆。
3.1.2.9 车门限位连杆的更换
拆卸程序
1. 拆卸车门密封装饰条。参见“2.4.2.7 前侧门挡水板的更
换”。
2. 从车门和车身上拆卸螺栓。
3. 拆卸车门持开连杆。
安装程序
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
1. 用螺栓将车门持开连杆安装到车门和车身上。
紧固
?
?
紧固车门持开连杆至车身螺栓至25 牛·米（18磅英尺)。
紧固持开连杆至车身螺栓至9牛·米（80磅英寸)。
2. 安装车门密封装饰条。参见“2.4.2.7 前侧门挡水板的更
换”。
3.1.2.10 燃油箱加注口门的更换
拆卸程序
1. 拆卸螺钉和加油口门。
安装程序
告诫：参见“
1. 用螺钉安装加油口门。
紧固
将加油口门螺钉紧固至4牛·米（35磅英
寸）。
3.1.2.11 发动机舱盖撑杆的更换
拆卸程序
1. 将发动机罩支撑在打开位置。
2. 从散热器支架上轻轻撬开底座，拆卸发动机罩撑杆。
安装程序
1. 将底座重新卡入散热器支架，安装发动机罩撑杆。
3.1.2.12 行李厢盖铰链扭矩杆的更换
拆卸程序
1. 掀起后厢盖并支撑在打开位置。
2. 从后座中拔出扭力杆。
3. 拆卸铰链上的扭力杆。
安装程序
1. 将扭力杆安装到铰链架内。
2. 伸展扭力杆并安装到后安装孔。
3.1.2.13 前侧门密封条的更换-车门
侧
拆卸程序
1. 拆卸车门持开连杆至车身螺栓和车门持开连杆。
2. 拆卸车门密封条。
安装程序
1. 安装车门密封条。
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
2. 用螺栓将车门持开连杆安装至车身。
紧固
紧固车门持开连杆至车身螺栓至25牛·米（18磅英尺)。
3.1.2.14 前侧门密封条的更换-车身
侧
拆卸程序
1. 拆卸脚踏板、前门槛板和下中柱装饰板。参见“2.4.2.8 车
身铰链立柱装饰板的更换”和“2.4.2.9 前侧门门槛装饰板的更换”
以及“2.4.2.18 中柱下装饰板的更换”。
2. 拆卸前门门框密封条。
安装程序
1. 安装前门门框密封条。
2. 安装脚踏板、前门槛板和下中柱装饰板。参见“2.4.2.8 车
身铰链立柱装饰板的更换”和“2.4.2.9 前侧门门槛装饰板的更换”
以及“2.4.2.18 中柱下装饰板的更换”。
3.1.2.15 前侧门辅助密封条的更换
拆卸程序
1. 拆卸车外后视镜。参见“4.4.4.1 车外后视镜的更换”
2. 拆卸前门辅助密封条。
安装程序
1. 安装前门辅助密封条。
2. 安装车外后视镜。参见“4.4.4.1 车外后视镜的更换”。
3.1.2.16 行李厢盖密封条的更换
拆卸程序
1. 打开行李箱盖。
2. 拆卸檐槽周围的密封条。
安装程序
1. 将密封条安装到檐槽凸缘上。
2. 检查密封条。确保密封条完全卡在凸缘上。
3. 用不带喷嘴的水管测试后箱盖，确保后箱盖不漏水。
3.1.2.17 后侧门辅助密封条的更换
拆卸程序
1. 拆卸车内装饰模制件。
2. 拆卸螺钉和车外装饰模制件。
3. 拆卸后门辅助密封条。
安装程序
1. 安装后门辅助密封条。
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
2. 用螺钉安装车外装饰模制件。
3. 安装车内装饰模制件。
3.1.2.18 后侧门密封条的更换-车身侧
拆卸程序
1. 拆卸后门槛板和下中柱装饰板。参见“2.4.2.10 后侧门门
槛装饰板的更换”和“2.4.2.18 中柱下装饰板的更换”。
2. 拆卸后门门框密封条。
安装程序
1. 安装后门门框密封条。
2. 安装后门槛板和下中柱装饰板。参见“2.4.2.10 后侧门门
槛装饰板的更换”和“2.4.2.18 中柱下装饰板的更换”。
3.1.2.19 发动机舱盖的调整
发动机舱盖的调整
标注 部件名称
发动机舱盖
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
程序
1
1. 松开4个发动机舱盖铰链螺拴。
2. 调整发动机舱盖使其和翼子板、大灯以及前保险杠蒙皮之间
的两侧间隙均匀，并使其前边缘与两个翼子板、前保险杠蒙皮和
大灯齐平。
调整
? 发动机舱盖至前翼子板(a) 3.0毫米± 0.75毫米（0.12英寸± 0.03英寸）
? 发动机舱盖至大灯(b) 3.0毫米± 1.25毫米（0.12英寸± 0.05英寸）
? 发动机舱盖至蒙皮(c) 5.5毫米± 1.5毫米（0.22英寸± 0.06英寸）
? 发动机舱盖至格栅(d) 4.0毫米± 1.5毫米（0.16英寸± 0.06英寸）
紧固
? 27 牛·米（20 英尺磅力）
3.1.2.20 发动机舱盖隔热板的更换
发动机舱盖隔热板的更换
标注 部件名称
1 发动机舱盖隔热板塑料固定件（数量：6）
发动机舱盖隔热板
2
程序
确保6个一体式凸舌已固定到发动机舱盖。
3.1.2.21 后侧门的调整
后侧门的调整
标注 部件名称
后侧门
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
程序
1. 松开前门铰链螺栓（数量：4），调整后门。
1
2. 调整后门使其和车顶、后侧围外板、车门槛板以及前侧门之
间间隙均匀，并使其与车顶、后侧围外板、车门槛板以及前侧门
齐平。
调整
? 后门至后侧围外板(a) 3.5毫米± 1.0毫米（0.14英寸± 0.04英寸）
? 后门至后侧围外板(b) 3.0毫米±1.0毫米（0.12英寸± 0.04英寸）
? 后侧门至前门(c) 4.0毫米± 0.5毫米（0.16英寸± 0.02英寸）
? 后侧门至门窗饰板(d) 4.0毫米±1.5毫米（0.16英寸± 0.06英寸）
紧固
20牛·米（15英尺磅力）
3.1.2.22 后侧门的更换
后侧门的更换
标
注
后侧门限位连杆紧固件
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
1
程序
1. 断开车门电气连接器。
2. 拆下铰链紧固件前，支撑车门。
部件名称
紧固
25牛·米（18英尺磅力）
后侧门铰链至车门的紧固件（数量：2）
2
紧固
20牛·米（15英尺磅力）
后侧门铰链至车门的紧固件（数量：2）
3
紧固
20牛·米（15英尺磅力）
后侧门
程序
4
1. 在助手的帮助下，拆下车门。
2. 在更换车门时，必须移开所有内部部件。
3. 检查车门的工作和定位是否正常。参见“3.1.2.21 后侧门的调
整”。
3.1.2.23 前侧门的调整
前侧门的调整
标注 部件名称
预备程序
如果需要调整至车身的铰链，则拆下前翼子板挡泥板。参见“3.4.2.1 前翼子板
挡泥板的更换”。
前侧门
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
1
程序
1. 松开前门铰链螺栓（数量：4），调整前门。
2. 调节前侧门使其和车顶、后车门、车门槛板以及前翼子板之
间间隙均匀，并使其与车顶、后车门、车门槛板以及前翼子板齐
平。
调整
? 前门至前翼子板(a) 3.5毫米± 1.0毫米（0.14英寸± 0.04英寸）
? 前门至门槛板(b)6.0毫米±2.0毫米（0.24英寸± 0.08英寸）
? 前侧门至后门(c) 4.0毫米± 0.5毫米（0.16英寸± 0.02英寸）
? 前侧门至门窗饰板(d) 4.0毫米±1.5毫米（0.16英寸± 0.06英寸）
紧固
20牛·米（15英尺磅力）
3.1.2.24 前侧门上铰链和下铰链的更换
前侧门上铰链和下铰链的更换
标注 部件名称
前侧门上铰链至车身螺栓（数量：3）
1
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
程序
1. 拆下铰链紧固件前，支撑车门。
2. 断开车门电气连接器。
紧固
20牛·米（15英尺磅力）
前侧门上铰链至车门螺栓（数量：2）
2
紧固
20牛·米（15英尺磅力）
3 前侧门上铰链
前侧门下铰链至车身螺栓（数量：3）
4
紧固
20牛·米（15英尺磅力）
前侧门下铰链至车门螺栓（数量：2）
5
紧固
20牛·米（15英尺磅力）
前侧门下铰链紧固
6
程序
3.1.2.25 前翼子板隔板的更换
前翼子板隔板的更换
标注 部件名称
预备程序
1. 拆下前翼子板挡泥板。参见“3.4.2.1 前翼子板挡泥板的更换”。
1 前翼子板隔板
3.1.2.26 行李厢盖的调整
行李厢盖的调整
标注 部件名称
行李厢盖
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
程序
1. 松开4个行李厢盖铰链螺栓以调节行李厢盖。
1
2. 调整行李厢盖使其和后侧围外板、后雾灯以及后保险杠蒙皮
之间间隙均匀，并使其与后侧围外板、后雾灯和后保险杠蒙皮齐
平。
调整
? 行李厢盖至后侧围外板(a) 3.0毫米±1.0毫米（0.12英寸± 0.04英寸）
? 尾灯至后雾灯(b) 4.0毫米±2.0毫米（0.16英寸± 0.08英寸）
? 行李厢盖至后保险杠蒙皮(c) 4.0毫米± 1.5毫米（0.16英寸± 0.06英寸）
? 行李厢盖至后保险杠蒙皮(d) 6.0毫米± 1.5毫米（0.24英寸± 0.06英寸）
紧固
10牛·米（89英寸磅力）
3.2 保险杠和蒙皮
3.2.1 规格
3.2.1.1 紧固件紧固规格
紧固件紧固规格
应用
前保险杠纵梁螺栓 39 牛·米 29 磅英尺
前保险杠螺母 27 牛·米 20 磅英尺
前保险杠蒙皮到前翼子板螺栓 10 牛·米 89 磅英寸
前保险杠蒙皮到前轮罩螺钉 2 牛·米 18 磅英寸
下蒙皮螺钉 2牛·米 18磅英寸
翼子板至蒙皮螺栓 10牛·米 89磅英寸
翼子板至蒙皮螺钉 2牛·米 18磅英寸
后保险杠到后纵梁螺栓 39 牛·米 29 磅英尺
保险杠蒙皮到行李厢门槛螺栓 1.5 牛·米 13 磅英寸
行李厢内螺栓螺母 4 牛·米 36 磅英寸
规格
公制 英制
3.2.2 维修指南
3.2.2.1 前保险杠的更换
拆卸程序
警告：参见“有关蓄电池断开的警告”。
1. 断开蓄电池负极电缆。
2. 拆卸前保险杠蒙皮格栅到散热器支架螺栓。
3. 拆卸前保险杠蒙皮到前轮罩螺钉。
4. 拆卸前保险杠蒙皮到前翼子板螺栓。
5. 拆卸前保险杠防撞杠到前纵梁螺栓和螺母。
6. 断开前雾灯电气连接器。
7. 从车身前端拆卸前保险杠总成。
安装程序
1. 将前保险杠总成安装到车身前端。
2. 连接前雾灯电气连接器。
3. 安装前保险杠防撞杠到前纵梁螺栓和螺母。
紧固
?
?
紧固前保险杠纵梁螺栓至39 牛·米（29 磅英尺）。
紧固前保险杠螺母至27 牛·米（20 磅英尺）。
4. 安装前保险杠蒙皮到前翼子板螺栓。
紧固
紧固前保险杠蒙皮到前翼子板螺栓至10 牛·米（89 磅
英寸）。
5. 安装前保险杠蒙皮到前轮罩螺钉。
紧固
紧固前保险杠蒙皮到前轮罩螺钉至2 牛·米（18 磅英
寸）。
6. 安装前保险杠蒙皮格栅到散热器支架螺栓。
7. 连接蓄电池负极电缆。
3.2.2.2 前保险杠蒙皮吸能器的更换
前保险杠蒙皮吸能器的更换
标注 部件名称
预备程序
1. 拆下前保险杠蒙皮。参见“3.2.2.1 前保险杠的更换”。
1 前保险杠蒙皮吸能器
3.2.2.3 前保险杠防撞杆的更换
拆卸程序
1. 拆卸前保险杠总成，参见“3.2.2.1 前保险杠的更换”。
2. 拆卸前保险杠防撞杠到前保险杠蒙皮卡钉。
3. 拆卸前保险杠防撞杠。
安装程序
1. 安装前保险杠防撞杠到前蒙皮，并紧固卡钉。
2. 安装前保险杠总成，参见“3.2.2.1 前保险杠的更换”。
3.2.2.4 前保险杠蒙皮的更换
拆卸程序
1. 拆卸前保险杠总成，参见“3.2.2.1 前保险杠的更换”。
2. 从前保险杠总成上拆卸前保险杠蒙皮。
安装程序
1. 安装前保险杠蒙皮。
2. 安装前保险杠总成，参见“3.2.2.1 前保险杠的更换”。
3.2.2.5 后保险杠的更换
拆卸程序
1. 断开蓄电池负极电缆。
2. 拆卸后保险杠到后轮罩垫螺钉。
3. 拆卸行李厢内音响。
4. 拆卸行李厢内饰板。参见“2.4.2.11 行李厢侧装饰板的更
换-左侧”和“2.4.2.12 行李厢侧装饰板的更换-右侧”。
5. 拆卸行李厢内保险杠连接螺栓、螺母。
6. 拆卸保险杠蒙皮到行李厢门槛螺栓。
7. 拆卸后保险杠到后纵梁连接螺栓。
8. 拆卸后保险杠总成。
安装程序
1. 安装后保险杠总成到车身后端。
2. 安装后保险杠到后纵梁连接螺栓。
紧固
紧固后保险杠到后纵梁螺栓至39 牛·米（29 磅英尺）。
3. 安装保险杠蒙皮到行李厢门槛螺栓。
紧固
紧固保险杠蒙皮到行李厢门槛螺栓至1.5 牛·米（13 磅
英寸）。
4. 安装行李厢内保险杠连接螺栓、螺母。
紧固
紧固行李厢内螺栓螺母至4 牛·米（36 磅英寸）。
5. 安装行李厢内饰板。参见“2.4.2.11 行李厢侧装饰板的更
换-左侧”和“2.4.2.12 行李厢侧装饰板的更换-右侧”。
6. 安装行李厢内音响。
7. 安装后保险杠到后轮罩垫螺钉。
8. 连接蓄电池负极电缆。
3.2.2.6 后保险杠蒙皮的更换
拆卸程序
1. 拆卸后保险杠总成，参见“3.2.2.5 后保险杠的更换”。
2. 拆卸后保险杠蒙皮。
安装程序
1. 安装后保险杠蒙皮。
2. 安装后保险杠总成，参见“3.2.2.5 后保险杠的更换”。
3.2.2.7 后保险杠防撞杆的更换
拆卸程序
1. 拆卸后保险杠总成，参见“3.2.2.5 后保险杠的更换”。
2. 拆卸后保险杠防撞杠。
安装程序
1. 安装后保险杠总成，参见“3.2.2.5 后保险杠的更换”。
2. 安装后保险杠防撞杠。
3.2.2.8 后保险杠蒙皮吸能器的更换
后保险杠蒙皮吸能器的更换
标注 部件名称
预备程序
1. 拆下后保险杠蒙皮。参见“3.2.2.5 后保险杠的更换”。
1 后保险杠蒙皮吸能器
3.2.3 说明与操作
3.2.3.1 保险杠和蒙皮说明
保险杠系统的设计保证了在8公里/ 小时（5英里/ 小时）或4公里/ 小时
（2.5英里/ 小时）车速下与固定障碍物碰撞时不会造成损坏。在吸收碰撞能量
后，保险杠系统能自动恢复到原来的位置。保险杠内部有一个泡沫能量吸收器和
聚合材料型蒙皮罩。
3.3 碰撞修理
3.3.1 规格
3.3.1.1碰撞维修规格
散热器支架
重要注意事项：每个位置所需点焊的数目如图所示。
前端板与前轮拱和前纵梁连接。它形成前照灯和其它零件的基础，并保持车
身前端刚性。焊接时要特别注意扭曲度和平行度，并检查相关零件的装配。
轮拱板-前端
重要注意事项：每个位置所需点焊的数目如图所示。
前轮拱部件从结构上为带定位减震器的装置。因此，更换此部件会影响前轮
定位。在装配时，使用夹具或按车身修理表上的尺寸进行定位。必须谨慎焊接。
前纵梁总成
重要注意事项：每个位置所需点焊的数目如图所示。
前纵梁与轮拱和前面板连接，形成前悬架、发动机、变速器和其它部件的基
础。因此，更换此部件将影响前轮定位并保持前部刚性。在装配时，使用夹具或
按车身修理表上的尺寸进行定位。必须谨慎焊接。
铰链柱体-剖面（前）
重要注意事项：每个位置所需点焊的数目如图所示。
前支柱区属于车架门洞面板。它与车顶、前风窗、门铰链和地板框连接，是
车厢前端的重要支撑。前支柱接头确定了前风窗和前门的位置。在临时安装前支
柱的同时，对准翼子板、车门和前风窗，然后检查间隙和位差。
车顶板-外部
重要注意事项：每个位置所需点焊的数目如图所示。
车顶板变形很容易从汽车外观注意到。在更换车顶前，确保车身水平。在焊
接车顶板前，调整车架门孔凸缘，使其接触车顶板。应特别注意扭曲度和平行度。
车身后端板
重要注意事项：每个位置所需点焊的数目如图所示。
背板连接在外侧板、后纵梁延长板和后地板延长板上。它形成后组合灯和其
它零件的基础并保持车身后端刚性。焊接时要特别注意扭曲度和平行度，并检查
相关零件的装配。
后行李箱地台板剖面
前车门支柱锁剖面-外部
图标
(1) 二氧化碳焊接法
(2) 密封
重要注意事项：每个位置所需点焊的数目如图所示。
车架门洞包括车架车门区和侧外区。它形成前、后车门和其它零件的基础，
并保持车门和车顶刚性。应根据损坏程度，尽可能修理车架门洞区，一般不要更
换，将其拉出进行修理。
侧板-外部
3.3.1.2 车身尺寸
尺寸-车身
告诫：为避免在磨平/ 切割任何类型的金属或复合模制件时因接触焊光
或电镀（氧化锌）金属氧化物烟气而损伤身体，必须在通风良好的区域工
作，并戴上许可的呼吸器、眼睛保护装置、耳塞、焊接手套和防护工作服。
多数单壳车身通过将各种不同形状和尺寸的冲压钢板焊接在一起，形成了一
个整件。每个零件都有一定的强度和耐久性，都在满足车身功能中发挥各自的作
用。
车身外部损坏可通过目视检查，但对于外部撞击，必须检查损坏的程度。在
某些情况下，变形范围会超过实际碰撞部位，因此必须仔细检查。
点 NB 尺寸（毫米）
重要注意事项：参考尺寸表示图中定位孔中心之间的距离。
A 1,445
B 1,480
C 1,725
D 1,015
E 2,600
F 4,500
G 885
外侧
点 NB 尺寸（毫米）
重要注意事项：参考尺寸表示图中定位孔中心之间的距离。
A 392
B 1,005.3
C 938.7
D 1,043.8
E 1,100.8
F 996.5
G 380
H 973.8
I 991.8
J 826.2
K 1,116.8
L 408
M 327
车架门孔
点 NB 尺寸（毫米）
重要注意事项：参考尺寸表示图中定位孔中心之间的距离。
前门
1 1,429.1
2 1,417
3 1,361.9
4 1,291.4
5 1,214.6
6 1,121.3
7 1,253.9
8 1,369.9
9 1,425.1
10 1,421
11 1,447
12 1,454
点 NB 尺寸（毫米）
重要注意事项：参考尺寸表示图中定位孔中心之间的距离。
A 1,139
B 1,445.8
C 1,412
D 694.2
E 1,016.6
F 1,316.6
G 1,271.5
H 663.9
间隙表1
重要注意事项：检查下列各项：
?
安装正确。
?
主车身、外装衬板、车灯和保险杠的间隙和位差。
?
乘客室和行李箱漏水。
说明 间隙
发动机罩-3.0 + 2.0毫米（0.1181+0.039英寸）3.0 - 0.5毫米
翼子板 （0.1181-0.020英寸）
外侧-行李3.0 + 1.0毫米（0.1181+0.039英寸）3.0 - 0.39毫米
箱盖 （0.1181-0.020英寸）
尾灯-行李
箱盖
位
置
A
B
C 3.5 + 0.5毫米（0.1378+0.020英寸）
间隙表2
重要注意事项：检查下列各项：
?
安装正确。
?
主车身、外装衬板、车灯和保险杠的间隙和位差。
?
乘客室和行李箱漏水。
说明 位置 间隙
前门-翼子板 A 3.5 + 1.0毫米（0.1378+0.039英寸）
后门-前门 B 4.0 + 1.0毫米（0.1575+0.039英寸）
外侧-后门 C 3.5 + 1.0毫米（0.1378+0.039英寸）
后部中央装饰-前部中央装饰 D 4.0 + 1.0毫米（0.1575+0.039英寸）
密封条-后窗玻璃 E 5.0 +/- 1.0毫米（0.1969+0.039英寸）
前/ 后门-门槛板 F 5.0 +/- 1.0毫米（0.1969+0.039英寸）
3.3.2 外观识别
3.3.2.1 结构识别
4 -1
图标
(1) 发动机室总成
(2) 前纵梁总成
(3) 仪表板上部
(4) 仪表板下部
(5) 仪表板中下部横梁
(6) 前轮拱总成
(7) 轮拱支柱
(8) 蓄电池托架
(9) 前端板
(10) 散热器横梁总成
(11) 前端板上部
4 -2
图标
(1) 后上板总成
(2) 轮拱内部总成
(3) 尾灯罩
(4) 后内侧围板
(5) 后内侧板
(6) 后车箱加强件总成
(7) 中间支柱加强件总成
(8) 前车箱加强件
(9) 车身地板侧板总成
(10) A 支柱-前部
(11) 中间支柱内侧板总成
4 -3
图标
(1) 后地台板后部
(2) 后板下部
(3) 千斤顶支架
(4) 后挂钩眼孔总成
(5) 轮拱下部内支柱
(6) 后地板前板
(8) 后地板前横梁
(9) 后纵梁总成
(10) 前横梁（座椅后部）
(11) 前地台板
(12) 地板纵梁
(13) 孔道总成
(14) 前横梁（座椅前部）
4 -4
图标
(1) 前风窗顶盖栏架
(2) 车顶板
(3) 车顶后框架
(4) 车顶后支架
(5) 车顶前支架
(6) 行李箱盖
(7) 行李箱盖铰链
(8) 外侧板伸出部分
(9) 后门
(10) 前门
(11) 外侧板
(12) 门锁锁环加强件
(13) 翼子板
(14) 发动机罩总成
3.3.3 维修指南
3.3.3.1 前端上横梁的更换
拆卸程序
重要注意事项：转向横拉杆与挡泥板和前挡板连接，构成前悬架、发动
机、驱动桥和其它部件的基础。因此，更换此部件将影响前轮定位并保持
前部刚性。在装配时，使用夹具或按车身修理表上的尺寸进行定位。必须
谨慎焊接。
警告：参见“有关碰撞维修许可设备的警告”。
1. 禁用附加充气式保护系统。参见“安全气囊”中的
“13.5.3.20 安全气囊系统的解除和启用”。
2. 断开蓄电池负极电缆。
3. 拆卸所有相关板件和部件。
4. 根据工厂规范尽可能维修损坏部分。参见“3.3.1.2 车身
尺寸”。
5. 标记位置，必要时从维修部位除去密封剂和防腐材料。参
见“油漆和涂层”中的“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
重要注意事项：不要损坏任何内侧板和加强件。
6. 找到并钻掉所有工厂点焊。记录焊接点的数目和位置，以
便安装转向横拉杆。
7. 拆卸损坏的转向横拉杆。
安装程序
重要注意事项：如果不能确定塞焊焊缝孔原来的位置，则每个塞焊焊缝
孔间隔40毫米（1 1/2英寸）。
1. 根据原始面板标记位置，在维修零件上根据需要钻8毫米
（5/16英寸）的塞焊焊缝孔。
2. 必要时预处理全部配合表面。
3. 在所有的配合表面涂以3M 点焊涂层或等同品。
4. 用三维测量装置在汽车上定位转向横拉杆。将转向横拉杆
夹紧固定到位。
5. 进行相应的塞焊。
6. 清洁并预处理所有焊接表面。
7. 如需要，在维修部位涂抹密封剂和防腐材料。参见“油漆
和涂层”中的“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
8. 在修理部位涂油漆。参见“3.5.2.1 底漆/透明涂层油漆系
统”。
9. 安装所有相关板件和部件。
10. 连接蓄电池负极电缆。
11. 启用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊
系统的解除和启用”。
3.3.3.2 前轮罩板的更换
拆卸程序
重要注意事项：前轮拱部件从结构上为带减震器支架板的装置。因此，
更换此部件会影响前轮定位。在装配时，使用夹具或按车身修理表上的尺
寸进行定位。必须谨慎焊接。
警告：参见“有关碰撞维修许可设备的警告”。
1. 禁用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊系
统的解除和启用”。
2. 断开蓄电池负极电缆。
重要注意事项：上支柱装配面是一个尺寸基准面，应使用三维测量设备
定位前轮拱总成。左前轮拱和右前轮拱均可作为一套完整总成维修。轮拱
前挡板也可以在左侧或右侧分开维修。
3. 根据需要，除去维修部位的密封剂的防腐物质。参见“油
漆和涂层”中的“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
重要注意事项：一定要检查罩板前部和仪表板是否损坏。若金属表面损
坏，必须维修前罩板，才能恢复车辆整体结构。
4. 目视检查损坏部位。尽可能多地维修损坏部位。参见
“3.3.1.2 车身尺寸”。
5. 找到并钻掉所有工厂点焊。
重要注意事项：记录焊接点的数目和位置，以便安装前轮拱。
6. 从车辆上拆卸前轮拱。
安装程序
重要注意事项：如果原始塞焊焊缝孔的位置不能确定，每个塞焊焊缝孔
间隔40毫米（1 1/2英寸）。
1. 必要时在原总成标记的位置上钻8毫米（5/16英寸）塞
焊焊缝孔。
2. 必要时预处理配合表面。
3. 在所有的配合表面涂以3M 点焊涂层或等同品。
4. 利用三维测量装置在汽车上定位前轮罩板。将罩板在正确
位置夹紧固定。
5. 进行相应的塞焊。
6. 清理并准备全部焊接表面。
7. 安装所有相关板件和部件。
8. 根据需要，在维修部位应用密封剂的防腐蚀物质。参见“油
漆和涂层”中的“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
9. 在修理部位涂油漆。参见“3.5.2.1 底漆/透明涂层油漆系
统”。
10. 连接蓄电池负极电缆。
11. 启用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊
系统的解除和启用”。
3.3.3.3 车身门锁立柱外板的剖切
拆卸程序
重要注意事项：前车门支柱锁外部包括门框部分及外侧区域。它形成前、
后车门和其它零件的基础，并保持车门和车顶刚性。应根据损坏程度，尽
可能修理车架门洞区，一般不要更换。（将其拉出进行维修）
警告：参见“有关碰撞维修许可设备的警告”。
告诫：剖切应该在推荐区域内进行。否则，车辆发生碰撞时可能引起车
辆整体结构的损坏并导致人身伤害。
1. 车身外侧挡板可以在作为整体使用，也可以分前、后部分
使用。前、后两段在横跨后门洞大约一半处截断。依据汽车损坏的
程度，可以分别执行一个更换步骤，或多个更换步骤。剖切必须仅
在规定的区域进行。
拆卸所有相关板件和部件。
2. 禁用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊系
统的解除和启用”。
3. 断开蓄电池负极电缆。
4. 必要时，从维修部位除去密封剂和防腐材料，并记录它们
的位置。参见“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
5. 尽可能多地维修损坏部位。参见“3.3.1.2 车身尺寸”。
6. 在中间支柱顶端，标记一条直线(a)，使其通过第二个外侧
装饰附件孔中心。
7. 从前一步所作标记处向下量50毫米（2英寸）。
重要注意事项：剖切程序只能在车身侧板平直部位进行。
8. 从侧板的任意一个关键特征开始进行测量。在车身侧板上
布置分割线的位置。
9. 根据需要，在车门槛板上按规定的剖切位置创建切割线。
10. 在中间支柱此前形成的布置切割线处切割侧板。
11. 在车门槛板要进行剖切的部位切割侧板，切割必须只在
平直部分进行。
12. 找到并钻掉所有工厂点焊。记录焊接点的数目和位置，
以便安装维修零件。
13. 拆卸损坏的中间支柱。
安装程序
1. 在相应位置切割外侧中间支柱，以配合原来侧板的剩余部
分。修剪剖切接缝，使剖切接缝处间隙为此处金属厚度的11/2倍。
2. 在所有车门槛板部位，在维修部件未使用的部分制作一个
100毫米（4英寸）的垫板。根据需要修剪垫板，使其在剖切接缝
后相互配合。
3. 在中间支柱上部，根据需要从原零件装饰板未使用的部分
剪出一个50毫米（4英寸）的垫板。
重要注意事项：如果不能确定塞焊焊缝孔原来的位置，每个塞焊焊缝孔
间隔40毫米（1 1/2英寸）。
4. 在剩余的原零件上沿剖切口钻8毫米（5/16英寸）的孔。
从零件边缘13毫米（1/2英寸）处定位这些孔，每个间隔40毫
米（1 1/2英寸）。
5. 在维修零件上原始面板标记的相应位置，根据需要钻8毫
米（5/16英寸）的塞焊焊缝孔。
6. 必要时，预处理全部焊接结合面。
7. 在所有结合面涂以3M 点焊涂层或等同品。
8. 按照下列距离将垫板装配到剖切接缝内。
?
?
50 车门槛板部分50毫米（2英寸）
25 中间支柱部分25毫米（1英寸）
9. 将垫板在适当的位置夹紧。将垫板塞焊到汽车上。
10. 利用三维测量装置在汽车上定位外部中间支柱。将支柱
在适当的位置夹紧。
11. 进行相应的塞焊。
12. 为了使固体焊接热变形最小，沿接缝作一个25毫米（1
英寸）的针脚点焊，间隙为25毫米（1英寸）。重复上述步骤并
完成针脚点焊。
13. 清理并预处理全部焊接表面。
14. 必要时应用隔音材料。
15. 如需要，在维修部位涂抹密封剂和防腐材料。参见
“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
16. 在修理部位涂油漆。参见“3.5.2.1 底漆/透明涂层油漆
系统”。
17. 安装所有相关板件和部件。
18. 连接蓄电池负极电缆。
19. 启用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊
系统的解除和启用”。
3.3.3.4 门槛外板的剖切
拆卸程序
重要注意事项：铰链柱前端是车架门洞面板的一部分。它与车顶、前风
窗、门铰链和地板框连接，是车厢前端的重要支撑。前铰链柱的连接决定
了前风窗和前门的位置。在临时安装前铰链柱的同时，对齐翼子板、车门
和前风窗，然后检查间隙和位差。
警告：参见“有关碰撞维修许可设备的警告”。
告诫：剖切仅应在推荐部位进行。否则，车辆发生碰撞时可能引起车辆
整体结构的损坏并导致人身伤害。
轿车车身外侧挡板可以作为整体使用，也可以分前、后部分使用。前、后两
段在横跨后门洞大约一半处截断。依据汽车损坏的程度，可以分别执行一个更换
步骤，或多个更换步骤。剖切必须仅在规定部位进行。远离车门和窗口半径区域。
剖切只在开口的平直部分进行。
3.3.3.5 后轮罩板的更换
拆卸程序
重要注意事项：翼子板外部包括外侧区和门框区。翼子板是车辆外观一
个显眼的部分。它对于与车门连贯的车身线条尤其重要。因此，修理时需
要特别注意。这部分必须和后门、尾门以及其它部分在同一直线上。
警告：参见“有关碰撞维修许可设备的警告”。
告诫：剖切仅应在推荐部位进行。否则，车辆发生碰撞时可能引起车辆
整体结构的损坏并导致人身伤害。
车身外侧挡板既可作为一个整体，也可以分前、后两部分。前、后两部分在
后门洞横截约一半处截断。依据汽车损坏的程度，可以分别执行一个更换步骤，
或多个更换步骤。剖切必须仅在规定部位进行。远离门窗开孔的圆角部位。剖切
只在门窗开孔的直线部位进行。
1. 禁用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊系
统的解除和启用”。
2. 断开蓄电池负极电缆。
3. 拆卸所有相关板件和部件。
4. 尽可能多地维修损坏部位。参见“3.3.1.2 车身尺寸”。
5. 根据需要拆卸隔音材料。记录它们的位置。
6. 根据需要，除去维修部位的密封剂和防腐材料。参见“油
漆和涂层”中的“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
重要注意事项：仅在车门槛板、后支柱下段和翼板的推荐部位进行剖切，
必要时在车身侧挡板的顶板上部横杆部位进行剖切。
7. 剖切可以在以下任何位置进行：
重要注意事项：避免在后栏板连接部位的半径拐角区域剖切。
?
?
(a)- 对接接头和焊接垫板，当后门从前挡板向前开、从中间
支柱半径向后开时，位于沿后门顶部的任何平直区域。使用
100 毫米（4 英寸）的焊接垫板。
(b)- 重叠和塞焊接头，位于最后一个上装饰附件槽孔向后50
毫米(2英寸) 处。此接头是重叠的。在此上装饰附件槽孔向
后10毫米（3/8英寸）处切割维修孔口。
?
(c)- 对接接头和焊接垫板，位于从翼子板顶部外壁板附件方
孔的下缘向下75毫米（3英寸）处。使用50 毫米（2 英寸）
的焊接垫板。
重要注意事项：避开下部圆角部位，该区域位于中间支柱底部和门洞后
支柱下段底部。
?
(d)- 对接接头和焊接垫板，位于车门开口半径之间、沿车门
槛板的任意平直区域。使用100 毫米（4 英寸）的焊接垫板。
8. 按推荐的剖切区域，在车辆上标记剖切线的位置。
重要注意事项：记录工厂焊接点的数目和位置，以便安装翼子板。
9. 找到并钻掉所有工厂点焊。
重要注意事项：在标记位置进行切割时，不要损坏其它任何挡板和加强
件。
10. 根据在以上步骤中布置的位置切割挡板。
11. 拆卸损坏的翼子板。
安装程序
重要注意事项：为正确布置和切割维修孔口，回顾拆卸程序中相关的剖
切区域信息。
1. 找到维修面板要进行剖切的区域。
2. 在维修部分测量并标记切割线的位置。
3. 在相应的位置切割维修面板，以配合剩余的原始面板。修
剪剖切对接接头，使间隙为剖切接头处金属厚度的1.51/2倍。
4. 用维修零件未使用的部分制作规定长度的垫板。
5. 根据需要修剪垫板，使其在剖切接缝挡板后相互配合。
重要注意事项：如果不能确定塞焊焊缝孔原来的位置，则每个塞焊焊缝
孔间隔40毫米（1.51/2英寸）。
6. 沿维修零件剖切区域钻8毫米（5/16英寸）的塞焊焊缝
孔。在距边缘15毫米（5/8英寸）处钻塞焊焊缝孔。
7. 在原挡板标记位置钻8毫米（5/16英寸）的塞焊焊缝孔。
8. 必要时预处理全部结合面。
9. 在所有结合面涂以3M 点焊涂层或等同品。
10. 将垫板的一半装配到车辆的剖切接头内。将垫板在适当
的位置夹紧，并塞焊到剖切接头上。
11. 将装配到车辆的一半垫板上的塞焊焊缝孔塞焊。
12. 利用三维测量装置在汽车上定位翼子板维修部分。将翼
子板在适当的位置夹紧。
重要注意事项：后支柱下段如图所示。车门槛板部分接头类似。
13. 进行相应的塞焊。
14. 为了使固体焊接热变形最小，沿接缝作一个25毫米（1
英寸）的针脚点焊，间隙为25毫米（1英寸）。重复上述步骤并
完成针脚点焊。
15. 清洁并预处理全部焊接表面。
16. 如需要，在维修部位涂抹密封剂和防腐材料。参见
“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
17. 在修理部位涂油漆。参见“3.5.2.1 底漆/透明涂层油漆
系统”。
18. 安装所有相关板件和部件。
19. 连接蓄电池负极电缆。
20. 启用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊
系统的解除和启用”。
3.3.3.6 车顶板的更换
拆卸步骤
重要注意事项：车顶面板变形很容易从汽车外观注意到。在更换车顶前，
确保车身水平。
重要注意事项：在焊接车顶板前，调整车架门孔凸缘，使其接触车顶板。
应特别注意扭曲和平行度。
警告：参见“有关碰撞维修许可设备的警告”。
1. 禁用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊系
统的解除和启用”。
2. 断开蓄电池负极电缆。
3. 注意沿车顶板到顶盖、玻璃和车门周边的间隙尺寸。
4. 拆卸所有相关板件和部件。
5. 尽可能多地维修损坏部位。参见“3.3.1.2 车身尺寸”。
6. 标记位置，必要时从维修部位除去密封剂和防腐物质。参
见“油漆和涂层”中的“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
7. 拆卸将车顶板前、后端固定在前、后顶盖上的4个螺母。
重要注意事项：不要损坏任何内侧板或加强件。
8. 找到并切割将车顶板固定在汽车上的氨基甲酸乙酯粘合
剂。记录粘合剂的位置以便安装车顶板。
9. 拆卸损坏的车顶板。
安装程序
1. 必要时预处理全部结合面。
2. 使用玻璃工具箱中的2 号夹焊底漆。摇动夹焊底漆至少1
分钟。
3. 用新的涂抹器，将黑色2 号底涂层涂抹在所记录的原来
挡板的底涂层位置。
4. 等待黑色2 号底涂层干燥约10分钟。
重要注意事项：将氨基甲酸乙酯粘合剂涂抹在车顶板双头螺栓孔部位外
侧。
5. 将直径为10毫米（3/8英寸）的氨基甲酸乙酯粘合剂颗
粒涂抹在汽车顶板固定点周边。
6. 将车顶板放在车辆上。
7. 检查车顶板和前顶盖挡板前缘、后顶盖挡板后缘的配合。
8. 检查车顶板在沿门框上端到车顶板间隙处的配合。必要
时，调整挡板。
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
9. 在前、后顶盖挡板上安装4个螺母。
紧固
紧固螺母至8-12 牛·米（3.1-4.7磅英寸）。
10. 如需要，在维修部位涂以密封剂和防腐物质。参见“油
漆和涂层”中的“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
11. 在修理部位涂油漆。参见“3.5.2.1 底漆/透明涂层油漆
系统”。
12. 安装所有相关板件和部件。
13. 连接蓄电池负极电缆。
14. 启用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊
系统的解除和启用”。
3.3.3.7 行李厢板的剖切
拆卸程序
重要注意事项：后行李箱地台板是后车身的基础，是保证后车身刚性的
关键。更换期间，请参照车身尺寸图，并确定放置后地板的正确位置。
重要注意事项：确保后地板不弯曲或变形。牢固焊接，以保持后车身刚
性。
警告：参见“有关碰撞维修许可设备的警告”。
告诫：剖切仅应在推荐部位进行。否则，车辆发生碰撞时可能引起车辆
整体结构的损坏并导致人身伤害。
1. 禁用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊系
统的解除和启用”。
2. 断开蓄电池负极电缆。
重要注意事项：后地板盘维修零件为一个完整的板。必须通过切割来制
作剖切需要的部分。
3. 拆卸所有相关板件和部件。
4. 根据需要，除去维修部位的密封剂和防腐材料。参见“油
漆和涂层”中的“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
5. 尽可能多地维修损坏部位。参见“3.3.1.2 车身尺寸”。
重要注意事项：当切割或钻掉点焊时，不要损坏任何相邻的挡板或部件。
6. 从汽车下部定位5 号横杆的后缘。
7. 只沿5 号横杆后焊接法兰的后缘，在车身浅盘形地板上
钻几个1/8英寸的孔，这有助于在浅盘形地板上侧识别此位置。
8. 沿浅盘形地板上的钻孔，在后行李箱挡板的上表面贴一片
胶纸带。
重要注意事项：不要损坏任何内侧板和加强件。
9. 沿浅盘形地板上的钻孔向后轻轻切割胶纸带。随后，浅盘
形地板就会磨平至与焊接法兰的后缘平齐。
10. 沿横杆和轮拱，从切割线向后钻出所有点焊，并拆卸后
行李箱地台板。记录焊接点的数目和位置，以便安装维修总成。
11. 在5 号横杆后缘处切割并磨平原后行李箱挡板。
安装程序
1. 在后行李箱地台板维修部分上，定位从浅盘形地板到支撑
后排座椅下半部分的下降区域，这是一个过渡区域。
2. 在此过渡区域内，沿顶部半径、横跨挡板贴一片胶纸带。
3. 沿向前的边缘切割胶纸带，切割边缘应靠近后排座椅，并
拆下挡板的后部。
4. 按原始面板标记的相应位置，在维修零件上根据需要钻8
毫米（5/16 英寸）的塞焊焊缝孔。
5. 在5 号横杆焊接法兰顶部再布置并钻两行8 毫米（5/16
英寸）的塞焊焊缝孔。
6. 必要时，预处理全部焊接结合面。
7. 在所有结合面涂以3M 点焊涂层或等同品。
8. 利用三维测量装置在汽车上定位后浅盘形地板。将零件在
适当的位置夹紧。
9. 进行相应的塞焊。
10. 沿地台板维修部分的切割前缘焊接接缝。为使沿维修部
分前端的固体焊接热变形最小，沿接缝作一个点焊间隙为25毫米
（1英寸）的针脚点焊。
11. 清洁并预处理所有焊接表面。
12. 必要时应用隔音材料。
13. 在修理部位涂油漆。参见“3.5.2.1 底漆/透明涂层油漆
系统”。
14. 如需要，在维修部位涂抹密封剂和防腐材料。参见
“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
15. 安装所有相关板件和部件。
16. 连接蓄电池负极电缆。
17. 启用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊
系统的解除和启用”。
3.3.3.8 车身后外板的更换
重要注意事项：车身后端板与翼子板外部、后底板边梁和后地台板连接。
它形成后组合灯和其它零件的基础并保持车身后端刚性。焊接时要特别注
意扭曲度和平行度，并检查相关零件的安装。
该维修步骤可以选择，可以用金属焊条电极惰性气体掩弧焊(MIG) 或粘结作
业进行安装。
拆卸程序
警告：参见“有关碰撞维修许可设备的警告”。
1. 禁用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊系
统的解除和启用”。
2. 断开蓄电池负极电缆。
3. 拆卸所有相关板件和部件。
4. 尽可能多地维修损坏部位。参见“3.3.1.2 车身尺寸”。
5. 根据需要，除去维修部位的密封剂和防腐材料。参见
“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
重要注意事项：记录工厂焊接点的数目和位置，以便安装后端挡板。
6. 找到并钻掉所有必要的工厂点焊。
7. 拆卸后端挡板。
安装程序（惰性气体保护金属极
(MIG) 焊接）
重要注意事项：如果不能确定塞焊焊缝孔原来的位置，每个塞焊焊缝孔
间隔40毫米（1 1/2英寸）。
1. 在维修零件上原始面板标记位置，根据需要钻8 毫米
（5/16 英寸）的塞焊焊缝孔。
2. 必要时预处理全部结合面。
3. 在所有结合面涂以3M 点焊涂层或等同品。
4. 将后端挡板放在车辆上。使用三维测量装置检查挡板。
5. 将挡板在适当的位置夹紧。
6. 进行相应的塞焊。
7. 清理并预处理全部焊接表面。
8. 安装所有相关板件和部件。
9. 如需要，在维修部位涂抹密封剂和防腐材料。参见“3.5.2.2
防腐处理和修理”。
10. 在修理部位涂油漆。参见“3.5.2.1 底漆/透明涂层油漆
系统”。
11. 连接蓄电池负极电缆。
12. 启用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊
系统的解除和启用”。
安装程序（粘合作业）
1. 磨平车身配合法兰表面(1)，直到露出金属表面。
2. 磨平车身后端板配合法兰(1)，去掉电镀层。在进行磨平操
作时，注意不要损坏法兰角，或磨薄金属。
3. 清理配合表面。
重要注意事项：粘合剂起作用的时间为40 -50 分钟。不要等待车辆上
的粘合剂完全固化，因为这样将很难保证挡板与车身对齐。
4. 将一粒金属板粘合剂或厚度等同于3-6毫米（1/8到1/4
英寸）的粘合剂涂到两个配合表面。
5. 用小酸性刷子(3) 涂一层粘合剂，覆盖所有裸露的金属表
面以防腐蚀。
重要注意事项：板接合以后不要再
拉开。相互滑动板以调整它们的位置。
6. 将车身后端板安装在车辆上。
7. 将车身后端板在要求的位置夹紧。
8. 使用喷漆稀料从挡板区域除去多余的粘合剂。
9. 如需要，在维修部位涂抹密封剂和防腐材料。参见“油漆
和涂层”中的“3.5.2.2 防腐处理和修理”。
10. 在修理部位涂油漆。参见“3.5.2.1 底漆/透明涂层油漆
系统”。
11. 安装所有相关板件和部件。
12. 连接蓄电池负极电缆。
13. 启用附加充气式保护系统。参见“13.5.3.20 安全气囊
系统的解除和启用”。
3.4 车架和车身底部
3.4.1 规格
3.4.1.1 紧固件紧固规格
紧固件紧固规格
应用
规格
公制 英制
前轮拱防溅罩螺钉 2牛·米 18磅英寸
3.4.1.2 尺寸-车架
前车架
点 尺寸（毫米） 尺寸（英寸）
重要注意事项：参考尺寸表示图中定位孔中心之间的距离。
A 1,092 42.99
B 779 30.66
C 313 12.32
D 380 14.96
E 1,260 49.60
F 854 33.62
G 812 31.96
H 1,343 52.87
I 1,238 48.74
J 1,039 40.90
K 1,037 40.82
L 864 34.01
M 930 36.61
N 950 37.40
O 399 15.70
P 476 18.74
Q 514 20.23
R 990 38.97
S 472 18.58
T 358 14.09
U 423 16.65
V 484 19.05
W 683 26.89
后车架
点 尺寸（毫米） 尺寸（英寸）
重要注意事项：参考尺寸表示图中定位孔中心之间的距离。
A 1,260 49.60
B 1,160 45.66
C 1,096 43.15
D 970 38.18
E 356 14.01
F 1,820.9 71.68
G 1,157.9 45.58
H 1,384.9 54.52
I 1,178 46.37
J 1,318.7 51.91
K 1,454.6 57.26
L 1,639.5 64.54
M 1,213.7 47.78
N 944.4 39.15
O 960 37.79
P 1,137.4 44.78
Q 279 10.98
R 739.5 29.11
S 762 30.00
T 522.5 20.57
U 500 19.68
V 638.4 25.13
W 310.4 12.22
X 228.2 8.98
地板
点 尺寸（毫米） 尺寸（英寸）
重要注意事项：参考尺寸表示图中定位孔中心之间的距离。
A 1,340.2 52.76
B 1,385.8 54.90
C 1,394.5 54.90
D 1,348.4 53.08
E 1,180 46.45
F 1,404 55.27
G 1,412.9 55.62
H 1,734.9 68.30
I 1,191.8 46.92
J 1,120.7 48.05
K 1,108.9 43.65
L 812.7 31.99
M 1,380 54.33
3.4.1.3 车身尺寸规格
1.6 升双顶置凸轮轴
应用
4 门（手动）整备重量
标准 1,180 千克 2,601.5磅
选配 1,230千克 2,711.7 磅
车辆总重量 1,665千克 3,670.7磅
4 门（自动）整备重量
标准 1,190千克 2,623.5磅
选配 1,240 千克 2,733.7磅
车辆总重量 1,675 千克 3,692.7磅
规格
公制 英制
1.8 升双顶置凸轮轴
应用
4 门（手动）整备重量
标准 1,210 千克 2,667.6磅
选配 1,260千克 2,777.8 磅
车辆总重量 1,695千克 3,736.8 磅
4 门（自动）整备重量
标准 1,235千克 2,722.7磅
选配 1,285 千克 2,832.9磅
车辆总重量 1,720 千克 3,791.9磅
规格
公制 英制
3.4.1.4 车身底部尺寸
车身底部
点 尺寸（毫米） 尺寸（英寸）
重要注意事项：参考尺寸表示图中定位孔中心之间的距离。
A 1,160 45.66
B 1,137.4 44.78
C 960 37.79
D 650 25.59
E 1,545 60.82
F 1,178 46.37
G 500 19.68
H 983 38.70
I 1,242 48.89
J 1,733 68.22
K 963 37.91
L 1,092 42.99
M 779 30.66
N 1,123 44.21
O 1,092 42.99
P 827 32.55
Q 514 20.23
R 609 23.97
S 1,103.4 43.44
T 950 37.40
U 930 36.61
V 864 34.01
W 1,202 47.32
X 1,169 46.02
Y 925 36.41
Z 923 36.33
AA 1,287 50.66
BB 2,005.5 78.95
CC 853 33.58
DD 1,270.4 50.01
EE 770 30.31
FF 667 26.26
GG 1,437 56.57
前端板
点 尺寸（毫米） 尺寸（英寸）
重要注意事项：参考尺寸表示图中定位孔中心之间的距离。
A 1,307 51.45
B 1,104 43.46
C 690 27.16
D 1,420 55.90
E 950 37.40
F 720 28.34
G 856.6 33.72
H 1,218.1 47.95
I 889 35.00
J 1,224 48.18
K 156 6.14
L 256 10.07
M 412 16.22
N 823 32.40
O 500 19.68
发动机室
点 尺寸（毫米） 尺寸（英寸）
重要注意事项：参考尺寸表示图中定位孔中心之间的距离。
A 843.5 33.20
B 861.6 33.92
C 765.7 30.14
D 695.5 27.38
E 1,249.6 49.19
F 1,282.6 50.49
G 1,218.3 47.96
H 1,106.3 43.55
I 755.5 29.74
J 1,363 53.66
K 1,350 53.15
L 690 27.16
M 855.6 33.68
N 942 37.08
O 1,019 40.11
P 1,377 54.21
Q 1,490 58.66
R 1,341.4 52.81
S 640.05 25.21
T 920 36.22
U 1,103.4 43.44
后端板下部
点 NB 尺寸（毫米）
重要注意事项：参考尺寸表示图中定位孔中心之间的距离。
A 1,389
B 1,220
C 955.6
D 679.5
E 559.5
F 1,078
G 430
H 373.5
I 256
3.4.2 维修指南
3.4.2.1 前翼子板挡泥板的更换
拆卸程序
1. 举升并妥善支承车辆。参见“1.1.1.13 举升和顶起车辆”。
2. 拆卸前轮。参见“轮胎和车轮”中的“16.4.3.2 轮胎和车
轮的拆卸与安装”。
3. 拆卸前挡泥板。参见“外饰”中的“2.1.2.2 挡泥板的更
换-后”。
4. 拆卸螺钉和前轮拱防溅罩。
安装程序
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
1. 安装螺钉和前轮拱防溅罩。
紧固
将前轮拱防溅罩螺钉紧固至2牛·米（18磅英寸）。
2. 安装前挡泥板。参见“2.1.2.2 挡泥板的更换-后”。
3. 安装前轮。参见“16.4.3.2 轮胎和车轮的拆卸与安装”。
4. 降下车辆。
3.4.2.2 车身底部的检查
定位检查
一种准确测定车身底部定位的方法是使用量规。用于进行推荐测量的量规必
须包含一个活动范围达457 毫米（18英寸）的垂直指针。
量规可进行两种测量：直接的点到点测量，以及在与车身底部平行的水平面
（基准线）上进行的测量。点到点测量通常用于转向和悬架发动机室零件，并且
只需将垂直指针按相同的方式设定。
对于水平面测量，必须按规定为每个测量点设定垂直指针。
除非另作说明，否则至定位孔的尺寸应测量到孔中心，并与邻接面金属平齐。
建议检查两侧至横向车身的对角线尺寸，以检验车身底部的尺寸精度。
浅盘形地板隔垫
浅盘形地板隔垫是为排气系统使用催化转换器导致浅盘形地板温度升高而
设计的。因此，在维修车辆时，任何被打乱或拆卸的隔垫必须按照原来的顺序和
位置重新安装。此外，如果需要更换隔垫，必须使用符合该浅盘形地板位置规定
的隔垫。
维修或更换内部隔垫时，请遵守如下说明。
?
按原来的位置和顺序安装隔垫。将隔垫各部分对接，以免出现缝隙或重叠。
?
如果必须更换隔垫，只能用规定的隔垫。
?
用原厂配件确定需要的更换材料用量，以其为模板剪切新件并将新件安装到浅
盘形地板上。
?
在安装隔垫时，禁止扩大任何用于固定内部零件（如仪表板或地板控制台）的
切口或孔。
?
将内部零件的横向导线束布设在浅盘形地板隔垫上。将其卡在原来的位置上。
?
禁止在催化转换器或消音器正上方的浅盘形地板上表面喷涂隔音材料或使用
装饰粘合剂。
3.4.2.3 前舱防溅罩的更换
前舱防溅罩的更换
标注 部件名称
预备程序
1. 举升并支撑车辆。参见“1.1.1.13 举升和顶起车辆”。
1 前舱防溅罩紧固件（数量：2）
2 前舱防溅罩紧固件（数量：1）
前舱防溅罩螺栓（数量：2）
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
3
紧固
8牛·米(71磅力英寸)
4 前舱防溅罩
3.4.2.4 后轮罩衬板的更换
后轮罩衬板的更换
标注 部件名称
预备程序
1. 拆下轮胎和车轮总成。参见“16.4.3.2 轮胎和车轮的拆卸与安装”。
后轮罩衬板螺钉（数量：4）
告诫：参见“有关紧固件的告诫”。
1
紧固
2.5牛·米（23英寸磅力）
2 后轮罩衬板
3.4.3 说明和操作
3.4.3.1 车架和车身底部说明
一般车身结构
本车的结构为组合车身，包括整体式前、后车架纵梁。
前悬架下控制臂用螺栓连接并固定到支架上，左、右两侧各一个。前悬架下
控制臂支架用三个螺栓在两个位置与车身底部连接。发动机用螺栓连接到整体式
前纵梁上。悬架滑柱塔形支承的尺寸与车身底部其它部件的相对尺寸必须正确，
才能保持规定的悬架滑柱和主销纵倾/ 外倾角。
由于各车身底部零件直接影响到车身总强度，因此在维修操作过程中必须遵
循正确的焊接方法。每当车身维修操作损坏了车身底部零件的原始密封和防锈层
时，都应对其进行正确的密封和防锈处理。在对关键的车身底部零件进行防锈处
理时，要使用高质量的风干底漆，如耐蚀铬酸盐或相当材料。不建议使用组合型
底漆/ 表面涂剂。
3.5 油漆和涂层
3.5.1 规格
3.5.1.1 透明涂层维修规格- 3M 产品
透明涂层维修规格- 3M 产品
油漆条湿砂纸双作用轨迹手动研磨/ 抛
件 打磨 抛光机 光
新车防- - - 优质液体蜡
配方 旋转式抛光机
? 修饰上光剂
（Perfect-It
Polishing Pad
护漆或/ 胶状蜡
细砂轮
印迹
Glaze）
? 泡沫上光垫
（Perfect-It
Foam Polishing
Pad）
? Hookit DA 6
英寸型衬垫
? 修饰上光剂? 修饰上光剂
（Perfect-It （Perfect-It
? 修饰手工上
Pad Polishing
Polishing Pad Glaze）
光剂（Perfect-It
? 泡沫上光垫Glaze）
Hand Glaze）
（Perfect-It Foam ? 泡沫上光垫
Polishing Pad） （Perfect-It
或
? Hookit SBS/上光
Foam Polishing
? 优质液体蜡
衬垫（Hookit Pad）
/ 胶状蜡
SBS/Perfect-It
? Hookit DA 6
Backup Pad） 英寸型衬垫
旋涡印
迹、水斑
或轻度
氧化
- -
过量喷
洒或中-
度氧化
? 修饰上光剂? 修饰上光剂
? 研磨剂垫（Perfect-It （Perfect-It
Pad Polishing
（Perfect-It 11 Polishing Pad Glaze）
? 修饰手工上
Rubbing
? 泡沫上光垫Glaze）
光剂（Perfect-It
Compound Pad） （ Perfect-It Foam ? 泡沫上光垫
Hand Glaze）
? 发泡剂垫Polishing Pad） （Perfect-It
? 优质液体蜡
（Perfect-It 11 ? Hookit SBS/ 上
Foam Polishing
/ 胶状蜡
Foam Compound
光衬垫（Hookit Pad）
SBS/Perfect-It
Pad ）
? Hookit DA 6
Backup Pad） 英寸型衬垫
? 修饰上光垫? 修饰上光垫磨
磨料 ? 修饰手工磨? 修饰11 研磨料
? 修饰多孔上料 剂垫 ? 修饰多孔上光
光垫 ? 优质液体/ ? 修饰11 发泡垫
? 钩扣连接胶状蜡 剂垫 ? 钩扣连接SBS/
DA6英寸衬垫 修饰衬垫
严重氧
化或微微细
弱酸雨2,000
点蚀
灰尘锋微细
? 修饰上光垫磨? 修饰上光垫
? 修饰11 研磨料6 磨料 ? 修饰手工磨
尖、微小1,500
剂垫 ? 修饰多孔上光? 修饰多孔上料
? 修饰11 发泡垫 光垫 ? 优质液体/
擦伤或或
剂垫 ? 钩扣连接SBS/? 钩扣连接胶状蜡
修饰衬垫 DA6英寸衬垫
严重酸2,000
雨点
橙黄色微细
? 修饰上光垫磨? 修饰上光垫? 修饰手工磨
? 修饰11 研磨料P/N 磨料 料
起皮、油1,200
剂垫 ? 修饰多孔上光? 修饰多孔上
? 修饰11 发泡垫P/N 光垫
漆划伤或
剂垫 ? 钩扣连接SBS/? 钩扣连接? 优质液体/
修饰衬垫 DA6英寸衬垫 胶状蜡
或凹陷 1,500
或
3.5.1.2 透明涂层维修规格- Meguiar 产品
透明涂层维修规格- Meguiar 产品
油漆条件 湿砂纸打磨 清理 抛光
新车防护
漆或细砂- -
轮印迹
旋涡印
迹、化学斑无旋涡抛光（M-83）
蚀或轻度W-9000 精修垫
氧化
粗磨清理机
（M-85） 旋涡清理机（M-82）
W-7000 粗W-9000 精修垫
磨垫
- 组合电动清无旋涡抛光（M-82） 严重氧化
无旋涡抛光（M-82）
W-6000 垫，配用DA 抛光机
- -
过量喷洒
或中度氧-
化
或微弱酸理机（M-84） W-6000 精修垫
雨点蚀 W-4000 粗
磨垫
组合电动清
理机（M-84） 无旋涡抛光（M-2）
W-7000 粗W-9000精修垫
磨垫
组合电动清
理机（M-84） 无旋涡抛光（M-2）
W-7000 粗W-9000精修垫
磨垫
组合电动清
砂纸块（2000
灰尘突起 Grade Unigrit
Sanding Block）
微小擦伤砂纸（2000
或酸雨点Grade Unigrit
蚀 Sanding Paper）
大面积划1500 级均匀磨理机（M-84） 无旋涡抛光（M-2）
伤或凹陷 石 W-7000 粗W-6000垫，配用DA 抛光机
磨垫
组合电动清
1500 级均匀砂理机（M-84） 无旋涡抛光（M-2）
纸 W-7000 粗W-6000垫，配用DA 抛光机
磨垫
严重橙黄
色起皮或
酸雨点蚀
保护要求 - -
快速精细处理机（M-6601）用于
提供表面保护，而不会产生条纹。
该机使用最为柔和的清理剂，确保
均匀抛光。
3.5.2 介绍
3.5.2.1 底漆/透明涂层油漆系统
告诫：在准备油漆和喷漆操作过程中，弥漫的异氰酸盐会导致严重呼吸
道疾病。务必认真阅读和严格按油漆、设备和安全装置厂商的说明书操作。
警告：“有关眼睛保护的警告”。
刚性表面上的所有油漆表面修理必须符合GM 标准。“GM （通用汽车）
准许修饰材料”一书识别了可以使用的油漆系统。查阅最新手册修订本。所有认
证的产品，包括有机挥发物（VOC）有关规定都列于各厂商推荐的系统使用方
法中。有关车外刚性表面油漆维修中油漆体系使用材料的详细程序，参见厂商说
明书。在准许使用的油漆体系中，所有部分都经过了工艺考核，确保涂层之间的
良好结合。
必要时，疵点维修或调色可在敞开的板件内操作。但是，不能在敞开的板件
内混合透明漆。应将透明漆涂至下一个接缝处（车身侧面冲压件、特征线或下一
块板）。
勿将不同厂商的油漆体系或替代产品混合使用。混用不相容的产品，会产生
下列问题：
?
因次表面覆盖层溶剂过度侵蚀使底漆层脱起。
?
因树脂系统不相容性使涂层间粘结不良。
?
因溶剂选择不当而产生溶剂爆裂或气孔。
?
因树脂固化剂不相容或活性差而产生固化不透。
?
因树脂和/ 或溶剂不相容而降低光泽。
?
因颜料与不相容的树脂和/ 或溶剂交互作用而使颜色精度差。
?
因使用不相容产品的劣质原料而使涂层损坏（凹坑、气泡、桔皮状失去光泽）。
3.5.2.2 防腐处理和修理
告诫：喷涂隔音或防腐材料时，必须采取预防措施，避免喷入车门开口
和翼子板机件，如门锁、车窗升降槽、车窗调节器和座椅安全带收缩器以
及任何运动、转动或车身下悬挂机构，特别是驻车制动器拉线。喷涂材料
后，确保车身所有泄放孔打开。操作不当会加剧腐蚀损坏、限制运动件的
操作和伤人。
防腐材料可以防锈，用于车内外的金属板表面。这些材料包括如下金属：
?
单面镀锌
?
双面镀锌
?
锌铁合金钢
这些经处理的金属用于如下部件：
?
翼子板
?
车门
?
翼子板衬板
?
车门槛板
?
盖板
?
地台板
?
轮拱
?
其它主要部件
金属调节剂和底漆用于内、外表面，而外内表面易存积水分的部位还要使用
保护蜡。将暴露的连接处涂上密封层，除湿沥青隔音材料用于轮拱板、车门和某
些车身底部部件的内侧。
任何影响特殊处理的程序，如更换镶板或碰撞损坏修理操作，都会使金属裸
露并导致腐蚀。必须用专用维修防腐材料重新喷涂这些表面。
车辆出厂时，所有的金属板都涂有调节剂和底漆。维修和/ 或更换零件后，
所有裸露金属表面都必须用调节剂处理和打底。参见“GM （通用汽车）准许
修饰材料”一书识别了可以使用的油漆系统。查阅最新手册修订本。该操作应在
喷涂密封层、打蜡、加隔音和防锈处理前完成。
防腐蚀剂为轻稠度材料，是为防止金属至金属表面泄漏而设计的，如压边焊
接凸缘、折边凸缘和整体式镶板连接点，这些金属表面不容易用常规底漆材料喷
涂，而且涂不进油漆。汽车内外部件适合选用的喷涂材料在下表中已经列出。建
议用常规底漆喷涂较大面积，如更换的车门和翼子板、地台板平面部位、盖、发
动机罩、叶子板等。喷涂底漆过程中，应注意防止漆喷入车门内和翼子板金属机
构件，如门锁、车窗玻璃升降槽、车窗开闭调节器和座椅安全带收缩器。在车身
底部，油漆应避免喷涂到到任何移动或转动零件或减震器等部件上。喷涂底漆后，
打开所有车身泄放孔。
内部防护剂
以下产品可以在SGM 设备经销商处购得:
Permatex 防锈剂罐和喷杆总成
Permatex 公司防锈剂（Permatex Amber Rust Proofing）（24 盎司）
（数量为12）
Permatex 公司防锈剂(Permatex Amber Rust Proofing)（1 加仑）
外部防护剂
以下产品可以从*ECP， inc 处购得
Nox Rust X-121B （每箱12 罐装）
以下产品可以从当地*3M 经销商处购得:
水基底漆
免清洁式喷枪（No Clean-Up Applicator Gun
* 我们相信这些厂家及其产品质量可靠。也许还有另外的厂家提供此类材
料。SGM 不支持、表示任何偏好、或为上述公司的产品、或者从上述厂商获得
的任何部件承担任何责任。
这些密封剂的作用是，防止水和灰尘进入车辆，而且还具有防腐作用。将密
封层喷涂在后厢门折边凸缘、轮拱、翼子板、车门、前罩板、车顶和各种其它板
件及其连接处。原始密封接头显而易见，若这些密封处损坏，应通过重新密封加
以校正。新更换板件的连接处应重新密封。更换厢门和车门也要求在卷边处进行
密封。
凸缘接合处、搭接处和接缝处要使用优质中等稠度密封剂进行密封。所用密
封剂必须在固化和上漆后保持柔韧性。
需用密封剂封闭的开口接缝，应用高稠度填料。按所选材料上的标签说明操
作。
喷涂颜色的要求是，将维修的部位，如发动机罩、翼子板、车门、侧板、盖、
车顶、发动机室、车身底部和内衬板等恢复原貌。因此，必须按常规进行整修准
备、打底漆和喷涂颜色等工艺过程。
隔音材料（雾剂）用于各种金属衬板，能够起到防腐和密封作用。这种材料
可控制车辆乘客座部位的一般噪声水平。当隔音层因维修操作或更换新板件而损
坏时，必须更换相同的材料。喷涂隔音材料的形式和位置，参见原厂安装的形式
和位置确定。
如果在焊接或加热操作中，原始镀层或防腐材料烧损，则需要清理内部和车
身底部镶板表面。由于内表面为箱式结构，金属板金结构内表面上的操作受到限
制，因此清除燃烧残余物时应格外注意。如下几种方法可除去残余物：
?
对于敞开的连接处、车身低部和卷边凸缘处的清理和预处理，最好采用喷砂办
法。喷砂最有效，因此，应采用此法。
?
若操作空间允许，也可用油灰刀或刮刀刮除。
?
用压缩空气清除大部分残余物，对有限空间操作十分有效。
3.5.2.3 油漆识别
告诫：在准备油漆和喷漆操作过程中，弥漫的异氰酸盐会导致严重呼吸
道疾病。务必认真阅读和严格按油漆、设备和安全装置厂商的说明书操作。
重要注意事项：务必参见“GM （通用汽车）准许修饰材料”一书。此
书识别可以使用的油漆系统。
出厂时已喷涂如下四层底漆/ 透明漆，以提高面漆的光泽：
?
阴极浸涂底漆
?
底漆/ 表面漆
?
底漆
?
透明外涂层（透明漆）
3.5.3 维修指南
3.5.3.1 透明涂层的维修-不重新喷涂
维修须知
?
避免在阳光直射条件下冲洗车辆。
?
避免使用强力肥皂和化学洗涤剂。
?
使用无刷自动汽车清洗设备。
?
避免使用含酸的产品（除非特殊情况用来更正某些状态，如车梁积尘）。
?
对车房停放车辆，不要使用刷子或扫帚清除积雪或冰。
?
应立即干噪清洁剂和水，不得使其干燥在表面上。
?
建议使用柔软的油鞣革擦干。
?
存留的漂洗水应彻底擦干，不得在表面上干燥。
?
建议使用柔软的油鞣革擦干。
?
当表面上的缺陷用抛光方法能够消除时，方可抛光车辆。参见“3.5.1.1 透明
涂层维修规格- 3M 产品”或“3.5.1.2 透明涂层维修规格- Meguiar 产品”。
?
如果表面情况不很严重，维修部位应尽可能少，并且在最小范围内维修。
?
在抛光的整个过程中，避免除去太多的透明漆，尽可能使用油漆厚度规。参见
“3.5.3.3 涂层测厚仪”。
?
仅在本程序中使用推荐产品（或其等效产品）。参见“3.5.1.1 透明涂层维修
规格- 3M 产品”或“3.5.1.2 透明涂层维修规格- Meguiar 产品”。
?
确保电动抛光设备不超出抛光厂商推荐的要求。最终工序一般用转速为
1,500-2,000转/ 分的轨迹抛光机。参见“3.5.1.1 透明涂层维修规格- 3M 产品”
或“3.5.1.2 透明涂层维修规格- Meguiar 产品”。
?
切勿使用蜡或硅酮类产品遮盖旋涡印迹，否则损坏不久会重现而使用户不满
意。
?
喷漆的特殊情况（环境损坏、车梁积尘等）可采用如下措施纠正：
?
参见“3.5.3.2 环境降水（酸雨）”。
维修程序
1. 用液体清洗蜡或等效产品彻底清洗维修部位。
2. 操作前应测量漆膜读数。参见“3.5.3.3 涂层测厚仪”。
3. 将少量相应材料涂在维修部位并用垫涂抹均匀。参见“3.5.1.1 透
明涂层维修规格- 3M 产品”或“3.5.1.2 透明涂层维修规格- Meguiar 产
品”。
4. 使抛光机在约1,500-2,000转/ 分运行，抛光维修部位。将垫片
平靠在板件上，同时加大压力抛光4 到6秒。然后减轻压力，抛光6 到
8秒。应用手工磨掉明显的线痕和板件锐边，避免烧穿。
5. 经常检查维修部位。必要时，添加相应的材料。
6. 务必注意维修部位外沿的过渡。
7. 抛光后，检查维修部位。
8. 若旋涡仍明显可见，重复抛光程序。
9. 将清洁柔软的布料沾上50/50 异丙基酒精与水的混合液，清洁
维修面。
10. 如果需要砂光，参见“3.5.1.1 透明涂层维修规格- 3M 产品”
或“3.5.1.2 透明涂层维修规格- Meguiar 产品”。
3.5.3.2 环境降水（酸雨）
由于不同地区的环境条件不同，因此对损坏程度的正确诊断，是成功维修的
关键。将表面彻底清洁后，在高亮度荧光灯下，选择水平表面如发动机罩、车顶
板、后厢盖进行诊断。酸雨损坏有3种基本类型：
表层污染
可通过简单的车辆冲洗，用硅基、蜡基和油脂清洗剂清理表面，中和残留的
酸性和精细抛光。参见“表层污染修理”。
表面涂层酸蚀
经过冲洗和精细抛光后，仍能够看到的轻微酸蚀。参见“轻微表面涂层损坏
-湿砂、精细抛光”。
底涂层酸蚀
渗透底涂层的严重酸蚀。
轻微表面涂层损坏-湿砂、精细抛光
重要注意事项：对于所用材料配方或抛光的详细程序，参见制造商在包
装中提供的说明书。
1. 在损坏的镶板上，选择一小块部位，进行测试。
2. 操作前应测量漆膜读数。参见“3.5.3.3 涂层测厚仪”。
3. 用超细砂纸和橡胶多孔砂块对损坏部位进行湿砂纸打磨。参阅厂
商说明书，了解维修中所用材料的详细程序。湿砂纸打磨过程中：
?
?
用足够的水。
缓慢操作，防止去除过多透明漆。
4. 用橡皮刮板清除多余的水，并检测该部位。若湿砂纸打磨可修好
损坏部位，在整个板件上继续进行湿砂纸打磨程序。
5. 用发泡垫进行精细抛光。用双作用轨迹抛光机和发泡垫清除旋涡
印迹。参见“3.5.1.1 透明涂层维修规格- 3M 产品”或“3.5.1.2 透明涂
层维修规格- Meguiar 产品”。如果维修期内怀疑或观察到侵蚀已透入
底漆层，用砂纸打磨时过多消除透明层或抛光时底漆颜色沾到垫上，则此
部位需要喷涂透明漆/ 底漆或进行修整。
6. 维修所有损坏部位后，抛光整个车辆。
表层污染修理
重要注意事项：对于所用材料配方或抛光的详细程序，参见制造商在包
装中提供的说明书。
1. 用液体清洗蜡彻底清洗维修部位。
2. 将该部位彻底干燥。
3. 用硅酮、蜡和除油剂清洁维修部位。
4. 用碳酸氢钠和水的混合物， 1夸脱水或1升水加1匙碳酸氢钠，
清洁损坏部位，中和表面酸性残余物。彻底冲洗并干燥整个板件。
5. 用泡沫板精细抛光。如果损坏的部位已修好，用双作用轨迹抛光
机和发泡垫清除旋涡印迹。参见“3.5.1.1 透明涂层维修规格- 3M 产品”
或“3.5.1.2 透明涂层维修规格- Meguiar 产品”。
6. 如果仍有损坏，参见“轻微表面涂层损坏-湿砂、精细抛光”。
3.5.3.3 涂层测厚仪
在砂光前、砂光时和砂光后，用油漆厚度规精确测量已经去除的透明漆厚度。
油漆仪表可测量面漆总厚度，以确定维修过程中透明漆的去除量。油漆仪表包括
磁力式以至先进的电子式多种类型，生产厂商有很多家。旧式磁力仪表的最高精
度为5%，其灵敏度不足以检测除去量为0.020毫米， 0.5密耳（0.0005英寸）
的透明漆。新型磁力仪表的精度已经提高。多数仪表仅限于检查黑色金属或有色
金属（铝）板之一。目前，尚无可行的仪表能测量复合（SCM 车门， RIM 翼
子板）板件上的底漆厚度。先进的（ETG）（电子式）油漆厚度仪能够测量黑色
和有色金属板上底漆厚度。数字式（ETG）厚度仪精度为1%，并包括用于重新
标定的标准厚度。如下（电子式）油漆厚度仪可供使用。欲了解详细情况，可拨
打1-800-GM- 工具部：
（电子式）油漆厚度仪
?
147 -5437 -ETG（电子油漆厚度规）标准型。
?
147 -5437 -ETG-P标准型，配打印选装件。
?
147-5437-N-ETG-N有色金属型，用于铝板。
?
147-5437-NP-ETG-NP有色金属型，配打印选装件。
?
147 -54437 -SD -ETG 钢铁和铝板厚度规。
3.5.3.4 透明涂层厚度
汽车透明漆一般厚度为0.059 -0.078毫米（1.5 -2密耳[0.0015 -0.0020英
寸]）。透明漆含有防紫外线材料。清除0.5密耳（0.019英寸）以上的透明漆涂
层，就会导致油漆过早损坏。
3.6 塑料面板信息及维修
3.6.1 规格
3.6.1.1 柔性塑料件维修材料
柔性塑料件维修材料
热固性塑料类型 维修类型 推荐的维修材料 供应商
多数软塑料和半软塑复合维修材料或等效经销商/ 零
料* 产品 售商
CMR-8 复合维修材
料 - -
或等效产品
多数维修*
垂询本地油漆供
应商
*TPO、TEO、聚烯烃塑料要求先涂上聚烯烃粘合底漆再使用复合维修材料。
3.6.1.2 刚性塑料件维修材料
刚性塑料件维修材料
热固性塑料维修
类型 类型
模压塑料板垂询当地油漆供应修饰Sikkens Polystop LP?或等效聚酯
推荐的维修材料 供应商
材 性填维修油灰采用Fusor114 塑料表面商
（SMC），充 粘合胶3分钟。 1-800-234-3876
RIM 硬塑料
件
修饰上海通用汽车Goodwrench?塑料上海通用汽车经销
多数硬塑料性填车身维修粘合胶Fusor100EZ 塑料商/ 零售商垂询当地
件 充维车身维修粘合胶＝40分钟。参见“参油漆供应商
修 见“本页下端**”。 1-800-234-3876
上海通用汽车Goodwrench?塑料
粘合胶5 分钟。Dynatron
粘接 Dyna-Weld Plio Grip??usor?148
氨酯粘合胶＝5 分钟。参见“参见
“本页下端*”。
上海通用汽车Goodwrench?塑料
结构结构粘合胶Fusor?127EZ 结构粘
型粘合胶＝50分钟。（原装结构粘合胶）
接 Fusor120＝45 分钟。参见“本页
下端**”。
上海通用汽车经销
商/ 零售商垂询当地多数硬塑料
油漆供应商 件
1-800-234-3876
上海通用汽车经销
商/ 零售商垂询当地多数硬塑料
油漆供应商 件
1-800-234-3876
多数硬塑料美国化学和塑料体系2000 结构粘
件 合胶
- 商或美国化学品客户
垂询本地油漆供应
服务中心
1-800-321-0672
修饰SIA 粘合胶有限公
SRIM 多数性维上海通用汽车司客服服务
硬塑料件 中心热线修；粘Goodwrench?SRIM 维修工具包
1-330-374-2468 接
Kent-Moore 所需工具
1-800-GM- 工具部* 涂抹器#285-LRD-300
5 号分机 ** 涂抹器#285-LRD-301
3.6.2 介绍
3.6.2.1 如何识别塑料件
塑料件可用美国汽车工程师协会（SAE）代码和/ 或塑料特点识别， SAE 代
码通常位于零件后部。了解塑料类型有助于选择正确的维修材料和维修程序。
查找印在零件上的美国汽车工程师协会(SAE) 代码。
找到代码
1. 将代码与塑料识别表中的代码匹配，确定塑料是热塑性塑料还是
热固性塑料，是硬塑料还是软塑料。参见“3.6.2.2 塑料识别和表面修整
系统”。
2. 识别特殊处理程序。参见“塑料处理注意事项”。
未找到代码
告诫：勿用塑料燃烧测试法区分塑料的类型。燃烧测试产生的蒸汽有害。
按如下一种或两种测试方法，确定零件是热塑性（聚烯烃）塑料还是热固性
（非聚烯烃）塑料。
浮力测试
1. 从零件背部切一块塑料片。
塑料片上应无脱模剂和油漆。
2. 将塑料片放入一个水容器。
?
?
热塑性（聚烯烃）浮起
热固性（非聚烯烃）下沉
磨耗测试
?
用36 级Roloc 砂盘在损坏部位旁边砂光出一个斑点。
?
热塑性（聚烯烃）材料在砂光时熔化或磨损。
?
热固性非聚烯烃材料砂光顺利。
热塑性塑料和热固性塑料既可以是硬塑料，也可以是软塑料。热塑性塑料零
件最好用热烙铁塑料材料填充焊机维修，但通常都采用更换方法。热固性塑料可
用环氧树酯或其它更硬的双组份维修材料维修。
?
对于硬热固性维修材料，参见“3.6.1.2 刚性塑料件维修材料”。
?
对于软热固性维修材料，参见“3.6.1.1 柔性塑料件维修材料”。
?
对于一般维修指南，参见“3.6.3.2 一般塑料件维修”。
3.6.2.2 塑料识别和表面修整系统
塑料识别和表面修整系统
化学成分或
识别符号-旧符零件应用的典型塑料
塑料系材 通用名 / 商用名实例
号括 在 （）中 部位 类型
料名称
扶手支座、控制
丙烯腈 / 台、仪 表板组合
ABS 丁二烯-苯仪表、转向柱 支
乙 烯 架 / 套管、装饰
条
丙烯腈 /
丁二烯-苯仪表板、仪表板Bayblend, Cycoloy,
乙 烯＋聚组合仪 表 KHA, Pulse
碳酸脂
丙烯腈-丁座椅头枕罩、仪软，
乙烯二烯-苯乙 表板衬 垫、装饰
ABS、 Absafil、
Magnum、 Cycolac、 热塑
Dyel、 Kralastic、性
Lustran
ABS+PC 硬
ABS/PVC ABS Vinyl
烯 / 乙烯条 / 衬板 系树
系树脂 脂
（软）
乙烯-丙烯车身面板、保险
-二烯单体 杠带
乙烯 / 乙头枕罩、各种软
烯基醋酸酯 饰件
EPDM EPDM、 Nordel 硬
EVA(EVAC) Elvax、 Microthane 软
前照灯嵌框、后
PA 聚酰胺 翼子板 加长件、硬
外部装饰板
Nylon, Capron,
Zytel、 Rilsan、
minion、 Vydyne、
Welland
Capron、 Minlon、
Nylon、 Rilsan、 PA、 PAG、
Vydyne、 Wellamid、PAGG
Zytel
外部装饰板、前硬，
聚酰胺 照灯嵌 框、后翼热固
子板加长件 性
PA+PPE GTX 热固
聚酰胺＋外部装饰件、翼
聚苯醚 子板
硬，
性
PBT+TEEE 蒙皮、车门槛板
(PBTP+EEBC) 饰件
聚丁烯、对
苯二甲酸酯Bexloy M 硬
＋醚、脂类
组合物
硬，
热固PC 聚碳酸脂
性
内部硬装饰板、Calibre、 Lexan、
前裙板 Merlon、 Makrolon
聚碳酸脂
＋聚丁烯、Macroblend、 Valox、
对 苯二甲Xenoy
酸酯
燃油箱护板、内
翼子板 衬板、内硬，
PE 聚乙烯 装饰板、座椅 安热塑
全带盖、扰流器、性
前 裙板
软、
热固PC+PETP 保险杠蒙皮
性
Alathon、 Dylan、
Foriflex、 Hi-fax、
Hosalen、 Marlex、
Paxon
Amberol、 Bakelite、
Durez、 Genal、
Phenolic、 Plyophen、
Resinox
保险杠蒙皮、前Azdel、 Daplen、
硬，
热固PF 酚醛树脂 烟灰盒
性
PP 聚丙烯 热塑
罩板、 导流板衬Escorene、 Marlex、
板、车门面 板、Novolen、 Oleflo、
内翼子板、内饰 Profax、 Tenite
软，
性
件、脚蹬板、负载
地 板、散热器护
罩、车轮 盖
嵌框、镀铬塑料、硬，
PPE(PPO) 聚苯醚 前照 灯外罩、装Noryl、Oleflo、Prevex 热固
饰件 性
Durathon、 Dylan、
Lustrex、 Polystyrol、 PS 聚苯乙烯
Styron
仪表板、车门面挠
板 性，软
热固性 Bayflex、
PUR （不饱和）Castethane、 RIM、
聚 氨酯 RRIM、 SRIM
保险杠蒙皮、加
注口衬 板、前 / 热固
后车身面板、敞篷性
货厢
PVC 表板蒙 皮、车顶Unichem、 Vinoflex、
聚氯乙烯 乙烯
（乙烯基） 系树
内部软饰件、仪Geon、 Pliovic、
软，
脂
盖 Vinyl、 Vinylite
SAN(SA) 套箱 门、内部装Foracryl、Lustran、 硬
苯乙烯-丙
烯腈
中央控制台、手
饰板
空气挡板、保险EPI、 EPII、 TPO、TPR 软，TEO 乙烯 / 丙
(EP、 EPM、 烯 （橡胶） 杆蒙 皮、前裙板 （热塑性橡胶） 热塑
TPO) 性
软，
TPO 保险杠盖 TPO 热塑
聚烯烃热
塑塑料
性
保险杠蒙皮、砂
聚氨酯、聚砾挡 板、软加注Estane、 Pellethane、
烯烃 口衬板、车 窗饰Roylar、 Toxin
件
进气口、空气扰
流器、 保险杠蒙
聚酯 / 热皮加长件、发 动
固性 机罩、仪表壳体、
后 厢盖、车顶、
通风格栅
对于本表未列出的符号，请按下址与美国汽车工程师协会联系， 400
Commonwealth Drive Warrendale， PA 15096-0001。
软，
热塑TPU(TPUR)
性
Fiberglass, Premi- 硬，
UP glass, Selectron, SMC, 热固
Vibrinmat 性
塑料处理注意事项
缩略语 材料名称 耐汽油和溶剂能力 其它告诫
AAS 丙烯腈-丙烯酸95 (203) 避免接触汽油和溶避免接触
耐热温
度 °C (°F)
橡胶-苯乙烯 剂 制动液
丙烯腈-丁二烯-避免接触汽油和溶避免接触
苯乙 烯共聚物 剂 制动液
避免接触汽油和溶避免接触
剂 制动液
汽油和多数溶剂无170
害 (338)
汽油和多数溶剂无150 PA、 PAG、 避免浸泡
害 (302) PAGG 在水中
汽油和多数溶剂无140 聚丁烯对苯二甲
害 (284) 酸酯
避免接触汽油和溶120
剂 (248)
汽油和多数溶剂无
害
避免接触汽油和溶聚甲基丙烯酸甲避免接触
剂 酯 制动液
汽油和多数溶剂无避免接触120
害 蓄电池酸液 (248)
汽油和多数溶剂无可燃 90 (194) PP 聚丙烯
ABS 90 (194)
AES 丙烯腈-苯乙烯 90 (194)
FRP 强化纤维塑料 -
聚酰胺 （尼龙）
PBT -
PC 聚碳酸脂 -
PE 聚乙烯 80 (176) 可燃
PMMA 90 (194)
POM 聚缩醛树脂
害
115 汽油和多数溶剂无
(239) 害
110 避免接触汽油和溶
(230) 剂
汽油和多数溶剂无避免接触
害 制动液
如果迅速擦净，汽油燃烧时有
和 多数溶剂无害 毒
避免接触汽油和溶
剂
避免接触汽油和溶
剂
PPC 聚丙烯组合物 可燃
PPE 聚苯醚 -
PUR 聚氨酯 90 (194)
PVC 聚氯乙烯 90 (194)
TPE 热塑料合成橡胶 80 (176) -
TPR 热塑性橡胶 80 (176) -
3.6.2.3 塑料维修注意事项
在维修热固性塑料时，务必遵守如下注意事项：
1. 将防护膏涂在暴露的皮肤上，防止刺激皮肤。
2. 戴上橡胶手套。
3. 使用压缩空气和砂光时，戴好安全防护眼镜。
4. 立即清除与皮肤接触的任何混合物。混合物的固化速度很快。
5. 研磨或砂光时，戴上呼吸器或防尘面罩。
6. 在可能的情况下，使用带真空吸尘附件的砂光机。
7. 用凉水清洗皮肤，以减少玻璃和树脂灰尘对皮肤产生的微弱刺
激。
8. 维修材料不要沾到衣服上。
9. 在通风良好的环境下使用维修材料。维修材料可能产生有毒烟
尘。
10. 按维修材料制造商指南操作。
11. 使用后封闭所有容器。尘土或湿气对维修材料造成的污染会降
低维修效果。
3.6.3 维修指南
3.6.3.1 塑料板件
维修程序
重要注意事项：按如下指南维修模压塑料板材（SMC）：
?
清洁、打磨并用石脑油溶剂清洗所有需要维修的部位。
?
为增加强度和耐用性，要用粘胶带或等效产品在模压塑料板材（SMC）接头
至少一侧开凹形槽并加固。
?
在局部更换衬板时，用以模压塑料板材（SMC）制作的50毫米（2英寸）衬
条，加固所有对接接头。
1. 打磨需要维修的部位。
2. 用不起毛的抹布，沾上石脑油溶剂，清洁粘合部位。
3. 对于模压塑料板材（SMC）中的断裂，要用粘胶带或等效产品在
至少一侧开凹形槽并加固。
4. 剖切接头需要50毫米（2英寸）宽的衬条，可剪裁模压塑料板
材（SMC）下脚料作为衬条。
5. 在跨过切割线和衬条的整个焊接接头部位，涂一薄层
Goodwrench 结构粘合环氧树酯胶或等效产品。
?
?
用粘胶带或等效加固垫。
根据粘合胶制造商的建议，等待固化。
6. 必要时，对维修部位进行整形和修整，再现原来的外观。
粘接程序
重要注意事项：根据粘合胶制造商的建议，对粘接表面进行预处理。很
多粘合胶制造商都有各自不同的预处理方法。
1. 用同一制造商提供的耗材和维修材料。切勿混用不同厂家的材
料。混用不同制造商提供的材料效果不能令人满意。
2. 在涂粘合胶前，确保表面清洁、干燥。
3. 将粘合胶均匀涂在预处理表面上。
4. 将面板用机械方法固定，使粘合胶浸润整个粘接表面。
5. 根据粘合胶制造商的建议，等待粘合部位固化。
3.6.3.2 一般塑料件维修
遵照如下程序维修所有类型的热固性塑料：
1. 用同一制造商提供的耗材和维修材料。切勿混用不同厂家的材
料。混用不同制造商提供的材料效果不能令人满意。
2. 用浸有肥皂的擦垫清理维修部位内、外表面，清除尘土或脱模剂。
在制造过程中，脱模剂用于防止零件粘在模件上。这种脱模剂的浓度可能
很高，足以影响到粘合质量。
3. 清洗完后，再次用石脑油溶剂清洁粘合表面。溶剂用量仅达到湿
润抹布的程度。如果使用的溶剂过多，可导致面板浸透并在以后外溢，影
响面漆。用粘性抹布和空气清洁面漆。等待面板彻底干燥。
4. 在损坏部位周围用力，查看是否隐藏微裂等损坏。如不注意，粘
合胶和面板上的小裂纹和缺陷最终将变大。在裂纹两头各钻一个3毫米
（1/8英寸）的孔，防止进一步开裂。
5. 清除维修部位面漆。粘合胶是为粘接塑料基底而设计的，不用于
面漆。
重要注意事项：一些粘合胶要求粘接金属件涂有底漆。务必使用制造商
许可的底漆。如果把组合板粘接到金属表面，遵循粘合胶制造商关于金属
预处理方法的建议。
6. 先维修面板内表面。
7. 在用加固垫维修面板的内外表面时，检查是否存在未得到维修材
料覆盖或浸透的线股。如果加固垫露出，就会象灯芯一样，将湿气吸入维
修部位，影响维修部位的完整性和面漆。
8. 检查损坏面板后部是否有放置工具的间隙。如果不能用涂料辊、
打磨机或砂光机进行维修，则用手维修。
9. 如果损坏严重，将损坏或对接部位用撑杆和卡夹定位。对于面积
较小的维修部位，则在外表面上用厚胶带保持定位，直到内部的维修材料
固化。
10. 如果需要焊接，勿让火焰或焊热直接接触塑料车身面板。用阻
燃纤维保护周围部位。如果不直接接触火焰，可用多层铝箔形成极佳的隔
热板。
11. 维修之前检查操作部位的后端，以免损坏导线、马达等。
12. 组合零件不能变形，或者象钢质零件那样定形，因而不能矫直。
如果因碰撞或其它损坏怀疑定位不准确，则检查钢质加固件是否损坏，并
在维修塑料件前对钢质加固件进行维修或更换。
13. 在清理作业区时，保存有用的维修材料下脚料。这些下脚料可
用于加固面积较小的维修部位。
14. 通过加热，强制干燥结构粘合环氧树酯胶。加热可加快固化时
间，增强粘接强度。按粘合胶制造商的固化建议操作。
3.6.3.3 刮伤或穿孔的修理
如果玻璃纤维板未刺穿或出现大面积损坏，可按如下程序维修损坏的部位：
1. 清洁并检查损坏部位。参见“3.6.3.2 一般塑料件维修”。
2. 用粘性抹布和空气完成清洁。
3. 砂光损坏部位，露出玻璃纤维板。
用带真空吸尘附件的砂光机操作，以降低灰尘。
4. 研磨或锉平损坏部位边缘，以形成一个盘形。
盘形侧面应有斜度，以扩大粘接表面。
5. 砂光损坏部位周围，以提供良好的粘接表面。
6. 用容积比为50/50 的异丙醇和水的混合液湿润不起毛的
抹布，清洁内表面边缘周围。
7. 用粘性抹布和空气完成清洁。
8. 混合推荐的维修材料。参见“3.6.1.1 柔性塑料件维修材
料”或“3.6.1.2 刚性塑料件维修材料”。
9. 将维修材料涂在损坏的部位，使维修部位略高于周围。
10. 固化维修材料。按制造商的建议操作。
11. 用#80 目砂轮在DA 砂光机上或用曲齿车身锉磨光表
面。
12. 涂抹聚酯类材料，如Sikkens. Polystop LP 或等效产
品，使砂光面均匀。
13. 用双向随机轨道砂光机完成表面砂光。
14. 必要时涂上底漆并整修表面。参见“上海通用汽车许可
整修材料该书确定了可以使用的油漆系统。查阅最新手册修订本。
该操作应在涂密封剂、打蜡、加消音层和防锈处理前完成。遵循材
料制造商推荐的程序操作。
3.6.3.4 局部板件的更换
按如下程序将更换面板或一段更换面板与现有面板对接：
1. 清洁并检查损坏部位。参见“3.6.3.2 一般塑料件维修”。
2. 按适当的尺寸裁切损坏部位和/ 或更换面板，使面板能够
塞入开口。
3. 砂光损坏部位及更换面板的结合面。
4. 将面板装配到开口上：
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如果粘接条露出，则将粘接条机械连接(1)并粘接到一起。
如果粘接条未露出，裁切或研磨面板边缘，以形成良好的对
接接头(3)。然后将边缘(2) 弯曲到约30度，以形成凹形对接
接头。
5. 安装衬条(3)。参见“3.6.3.6 衬里补丁的制作”。
6. 按制造商说明混合维修材料，并在损坏部位外表面涂抹一
薄层维修材料。
7. 在维修材料中放一块加固垫。
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在维修部位任何一侧，加固垫均应超过维修部位38-51毫米
（1.5-2.0英寸）。
加固垫所有部分均应在最终加工表面以下。
8. 用涂抹器填满维修部位，并清除维修部位截留的空气。
9. 按相同方式，涂抹第二层维修材料。
10. 按相同方式，将第二层加固垫放入维修部位。
11. 按相同方式涂最后一层维修材料，直到维修材料(1) 比
周围略高。
12. 根据制造商说明固化维修材料。
13. 如有必要，再涂几层并固化。
14. 在DA 砂光机上用#80目砂轮砂光表面。
15. 用聚酯类型材料，如op LP 或等效产品，
以形成均匀的砂光表面。
16. 必要时涂上底漆并整修表面。参见“上海通用汽车许可
整修材料该书确定了可以使用的油漆系统。查阅最新手册修订本。
该操作应在涂密封剂、打蜡、加消音层和防锈处理前完成。遵循材
料制造商推荐的程序操作。
3.6.3.5 整体板件的更换
拆卸程序
重要注意事项：操作塑料时，戴好安全护具。
1. 在要更换的面板上裁切一个大洞，露出粘合胶。
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裁切深度仅达到裁透要更换面板的程度。
大多数由模压塑料板材（SMC）制成的塑料板的厚度为3毫
米（0.125英寸）。
2. 用加热枪软化粘合胶。
3. 用油灰刀割穿粘合胶。
4. 拆卸损坏的面板。
安装程序
1. 用刮刀将原有的粘合胶全部刮除。
2. 用石脑油溶剂清洗粘接表面。
3. 将适当的粘接材料安装到粘接表面上。参见“3.6.1.1 柔
性塑料件维修材料”或“3.6.1.2 刚性塑料件维修材料”。
大面板需要使用气动涂抹器，以加快速干胶的涂抹。
4. 放置面板。
5. 用钳夹或等效的工具夹住面板。
6. 固化维修材料。按维修材料制造商的建议操作。
3.6.3.6 衬里补丁的制作
开始操作前，参见“3.6.3.2 一般塑料件维修”和“3.6.2.3 塑料维修注意事
项”。
如下介绍装配衬条的3 种方法：
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方法1：将衬条直接装配到损坏部位的背部。在清洁、砂光的表面上，
使用维修材料和玻璃衬垫，一次用一层。
方法2：用更换面板的碎片裁出一块衬条。
方法3：在损坏部位的外侧装配一块衬条，再装配到损坏部位的内侧。
任何一种方法都可使用，但总有一种方法更容易些，取决于特定情况。通读
如下方法，以决定在特定情况下那种方法最合适。
方法1
1. 按所需的形状剪一块加固垫，使加固垫各边超出损坏部位
背面各边38-51毫米（1.5-2.0英寸）。
2. 确定合适的维修材料。参见“3.6.1.1 柔性塑料件维修材
料”或“3.6.1.2 刚性塑料件维修材料”。
3. 根据制造商说明，混合维修材料。
4. 按制造商说明，在损坏部位背面涂抹一薄层维修材料。
5. 将事先剪好的加固垫放入维修材料薄层内。
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用涂抹器按压加固垫，使其浸透。
检查是否有露出的纤维或截留的空气。
6. 必要时再涂几层，以增加强度。
7. 根据制造商说明，等待材料固化。
8. 等待维修部位的温度恢复到室温。
方法2
1. 用更换面板的碎片裁出一块衬条，使衬条各边超出损坏部
位各边38-51毫米（1.5-2.0英寸）。
2. 砂光并清洁衬条表面，清除任何不利于适当粘接的油漆或
表面材料。
3. 确定合适的维修材料。参见“3.6.1.1 柔性塑料件维修材
料”或“3.6.1.2 刚性塑料件维修材料”。
4. 根据制造商说明，混合维修材料。
5. 按制造造商说明，在损坏部位背面涂抹一薄层维修材料。
6. 安装衬条：
6.1. 将衬条对准面板背面的损坏部位上方。
6.2. 将衬条夹在或支承到面板上。
6.3. 用维修材料遮盖衬条边缘的任何空隙或间隙，防止进水
或化学物质。
7. 根据制造商说明固化。
8. 完全固化后，拆卸卡夹或支撑物。
方法3
1. 剪一片蜡纸或聚乙烯薄膜材料，如食品包装袋：
1.1. 剪成后的材料应超出维修部位各边约75毫米（3英寸）。
1.2. 将该材料用胶带粘在维修面外侧。
2. 按所需的形状剪一块玻璃衬垫，使衬垫各边超出维修部位
各边38-51毫米（1.5-2.0英寸）。
3. 确定合适的维修材料。参见“3.6.1.1 柔性塑料件维修材
料”或“3.6.1.2 刚性塑料件维修材料”。
4. 根据制造商说明，混合维修材料。
5. 按制造商说明，涂抹一层维修材料。
6. 在维修材料上放置一层衬垫。
7. 将衬垫上的皱折整平。沿面板的轮廓操作。
8. 涂一层维修材料。
9. 用蜡纸或聚乙烯薄膜覆盖维修材料。
10. 用涂料辊或橡皮刮板按压蜡纸，确保衬垫浸透并消除气
泡。
11. 根据需要按上述方式继续增加涂层，以增加强度。
12. 制作的衬条应尽可能与面板表面匹配。
13. 根据制造商说明固化。
14. 等待恢复到室温。
15. 移除衬条。
16. 清除蜡纸或聚乙烯薄膜。
17. 涂一薄层维修材料。
18. 安装衬条：
18.1. 将衬条对准面板背面的损坏部位上方。
18.2. 将衬条夹在或支承到面板上。
18.3. 用维修材料遮盖衬条边缘的任何空隙或间隙，防止进
水或化学物质。
19. 根据制造商说明固化。
20. 完全固化后，拆卸卡夹或支撑物。
3.6.3.7 塑料结构的修理
开始操作前，参见“3.6.3.2 一般塑料件维修”和“3.6.2.3 塑料维修注意事
项”。
1. 清洁并检查损坏部位。参见“3.6.3.2 一般塑料件维修”。
2. 夹紧或用胶带粘住损坏部位，保持定位。
3. 预处理损坏部位，以便安装衬条。
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如果可从损坏部位后部进行维修，则执行步骤4至步骤6。
如果不能从损坏部位后部进行维修，则执行步骤7。
4. 在DA 砂光机上用#80目砂轮打磨内表面，如果受空间限
制则用手打磨。
5. 确定合适的维修材料。参见“3.6.1.1 柔性塑料件维修材
料”或“3.6.1.2 刚性塑料件维修材料”。
6. 按制造商说明混合维修材料。
7. 按照制造商说明，将维修材料涂到内表面。
8. 安装衬条并继续至步骤21。参见“3.6.3.6 衬里补丁的制
作”。
9. 如果不能从损坏部位的后部维修，则拆卸部分损坏材料，
形成一个维修孔，以便塞入衬条。
10. 从面板碎片上剪出一块衬条。参见“3.6.3.6 衬里补丁的
制作”。
11. 砂光衬条结合面。
12. 将手伸入维修孔内，砂光维修部位底面。
13. 在衬条上钻两个孔。
14. 从孔中穿一条蜡线，以便在安装后固定衬条。
15. 确定合适的维修材料。参见“3.6.1.1 柔性塑料件维修材
料”或“3.6.1.2 刚性塑料件维修材料”。
16. 按照制造商说明，混合正确的维修材料。
17. 按制造商说明，在衬条结合面涂抹正确的维修材料。
18. 通过维修孔塞入衬条。
19. 用力向上拉紧蜡线，直到维修材料从各边挤出。
20. 将蜡线拧在一个木块上，将衬条固定，直到维修材料固
化。
21. 根据制造商说明固化维修材料。
22. 拆卸任何定位胶带、卡夹或蜡线。
23. 在面板外表面上，用#50目Roloc 砂轮将损坏部位磨出
一个斜面，以扩大维修材料与基底之间的接触面。
24. 用DA 砂光机，清扫损坏部位外缘几英寸的区域，以清
除基底上的任何油漆和底漆，并提供一个良好的粘合表面。
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在硬面板上用#80目砂轮。
在软面板上用#180目砂轮。
25. 在损坏部位上小心均匀地涂一薄层修理材料。
26. 如果需要增加强度，添加衬垫材料。
27. 加入最后一层维修材料(1)，直至维修部位比周围略高。
28. 根据制造商说明固化维修材料。
29. 用#80目砂轮在DA 砂光机上或用曲齿车身锉磨光表
面。
30. 在砂光块上用#220-320目的湿砂纸或干砂纸完成砂
光。
31. 必要时涂上底漆并整修表面。参见“GM 认可的装饰材
料”手册，查看准许使用的材料列表。遵循材料制造商推荐的程序
操作。
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