北京现代二工厂介绍

2023年12月1日发(作者：比亚迪e6出租车)

北京现代二工厂介绍

北京现代二工厂简介

北京现代第二工厂投资120亿元，占地面积达115万平方米，全厂由冲压、车身、涂装、总装四大工艺车间和研发中心所组成，

拥有强大的柔性生产线与自身研发改造体系，使二工厂将有能力引进投产任何一款韩国现代产品，包括中高级、家用、紧凑型

和SUV等多种类型的轿车。该厂拥有雄厚的技术实力和先进的生产设备，生产自动化率达到国内领先水平，是国内乘用车生产

领域最为先进的工厂之一。第二工厂一期可达到20万辆产能，二期完工后产能则可达到30万辆，最终与第一工厂一起将产能

提高至60万辆。它与一工厂一起组成现代集团最大的海外生产工厂。

北京现代二工厂办公区

冲压车间

冲压车间建筑面积2.06万平方米。产能20万，有S1、S2 两条冲压线。使用的是ROTEM 5400T多工位联运压机,分别由1

台2400T压机加上3台连成一体的1000T压机组成，后三台压机中间传输过程采用机械臂传输机构，使冲压及传输动作一气呵

成. 自动化率达到了100％，，大大提高了生产效率，生产的冲压件达到了400件/小时 ，生产效率比一工厂提高了38%左右。

冲压车间设置的600吨开卷线。将完成部分卷料的开卷、剪切、清洗等工作，我们使用清洗油对板料进行两次清洗。处理

完成的板料将被送到板料保管场。废料将直接传送到处理场进行打包处理。

在6台 德国 DEMAG的世界顶尖级天车的配合下，二工厂冲压车间更换模具的时间已经由12分钟缩短到了6-7分钟。 稳据

国内领先的位置。

冲压车间俯瞰5400吨全自动冲压机床

车身车间

车身车间，建筑面积约5.3万平方米。具有20万的生产能力，UPH 50。

20万产能采用机器人266台，焊接自动化100％。生产线的布置充分考虑了物流便利性。 4车型同线柔性化混线布置清晰

且高效。

车身总成线，车身活动件（四门两盖）被序列送到这里安装在车身上，进入100%质量检查和修整阶段，工人和白车身会在

板链式传送机构上同步移动,保持相对的静止.提高了效率和修整精度。

这条生产线上使用的机器人大部分是7轴机器人和部分8轴机器人， 可以完成更细致的焊接涂胶搬运等工作。大量采用的

伺服焊机，使用恒定的直流电稳定的控制焊钳的位移，保证了焊点的质量。

车身组装线，是车身车间的核心工位，将汽车的地板、左右侧围、顶盖等焊接在一起，形成车身的主体。滚动胎上四面可

以布置不同车型的夹具，从而实现四种车型同线生产。

车身补焊线，配有12台工作状况稳定的奥地利福尼斯二氧化碳焊接机器人，另外在四门两盖线上也使用了福尼斯的钎焊机，

大大减少了飞溅。

新的生产线增加了质量检测工位，采用三坐标自动检测系统设备，在线由机器人测定白车身的精度，由测定数据的偏移量，

分析车身的焊接误差散布倾向并发现问题车 ，对出现问题的不合格车身及时进行修整，以维持稳定的白车身质量。

车身车间焊接机器人

涂装车间

涂装车间建筑面积7.9万平方米，20万产能, UPH 46。目前具备机器人40台，每辆白车身经过分组之后，通过密封通道进

入涂装车间，进行前处理、电泳、底喷、涂胶、中涂、上涂、检测等工序，经过8个多小时直接送入PBS，其中ABB机器人目前

自动识别并完成15种颜色的喷漆工作。

电泳漆原一工厂使用无铅电泳漆改为使用无铅、 无锡 的高泳透率电泳漆。可提高车体底部及内部腔体泳透率，使防锈期

由原来10年延长至12年，并且更加 环保 。

使用桥式U型烤箱。将原一工厂直通式烤箱改为桥式U型烤箱。烤箱的全桥式烘道利用热空气向上的原理充分地保证了炉

温的均匀性和稳定性，提高了热效率，节省能源。因无烤箱废弃外溢，还可减少环境污染。

中、底涂漆由一工厂的有机溶剂型改为水溶剂型，使VOC排放量降低了50%以上。

滑撬托架和输送链由外露型改为隐藏型。节省了高压清洗用水及用电。

烤箱输送链由原来的双轨，改为现在的单轨结构。因轨道无干涉, 即减少粉尘污染又减少了漆膜返修工作量，减少VOC排

放量。

选用先进的废气焚烧炉装置。即降低了设备投资率，还可使热效率提高3%。该设备的VOC处理效率可达到98%。

涂装车间

总装车间

2工厂的总装车间建筑面积约7.3万平方米。20万产能时由内饰线、 底盘 线、最终线和OK线首尾相连组成了一个具有229

个操作工位的总线

底盘线，采用精益生产方式 。北京现代的 发动机 厂生产的发动机，按序送货到摩比斯工厂，那里专线的流水线把各分总

成件装配成大型模块，再按与这条线上的车型完全匹配的型号，分秒不差的直接运送到安装工位上，我们不必为它建立任何库

存。线上配置的ATLAS公司的扭矩确认拧紧机，设有最大扭矩值，对底盘的关键紧固件进行多次测定,保证扭紧的精度。

总装车间20万产能的UPH值是46，因此每辆车在生产线上经过了6.43个小时的装配来到了OK线，OK线末端装有汽车废

气吸收装置，所有的成品车必须在这里初点火，保证了生产现场的空气清洁度。下线的车辆在检测线进行100%质量检测,，包括

四轮定位、灯光检测、底盘、制动性能、淋雨和尾气的检测。之后通过工厂设置的专业试车跑道进行路试，最终送到PDI（售前

检测）进行300多项更加细致的检测。

总装车间