2023年12月19日发(作者:一台路虎多少钱)

曲轴主轴承EHD计算分析

苏虹 魏丕勇 刘小平 胡国锐

北汽福田汽车股份有限公司 (北京,102206)

摘要:曲轴主轴承润滑磨损可以通过实验结果观察到,通过主轴承的EHD计算可以分析产生磨损的原因,并提出合理有效的改进意见。

关键词:曲轴 主轴承 磨损

主要软件:AVL EXCITE

Simulation for Main Bearing EHD

H. Su, P. Wei, X. Liu, G. Hu

BEIQI FOTON Automotive Engineering Product Research & Development Institute,BEIJING,102206

[Abstract] Analysis the main bearing wear according to the EHD simulation, give the effective

suggestion to the main bearing design.

Keywords: Crankshaft;Main Bearing;Fatigue

Software: AVL EXCITE ;FEMFAT

前言

曲轴主轴承磨损在发动机试验验证和实际工作过程中经常会发生,因此分析磨损原因,解决磨损问题是发动机设计中的一项主要工作。本文通过CAE计算分析的手段对磨损现象进行了验证,并对产生的原因进行了分析,在理论上给出合理的解决方法。

1.计算原理及方法

模型中定义的实体单元均为线弹性单元,由相应的刚度阵和质量阵表示;实体与实体之间的连接关系由非线性无质量的连接单元表示。

机体单元为实体,其中的质量阵和刚度阵由有限元缩减得到,其中需要保存的节点包括主轴承节点,缸套节点,燃烧室顶面节点,机体悬置安装位置的节点等,并根据模型的应用程度不同在有限元模型上添加适当的边界条件。曲轴单元为实体,通过AVL EXCITE中的Autoshaft模块可以自动识别为相应的刚度阵和质量阵,并且保证每个质点均为六自由度节点。

连杆大头轴承和活塞与缸套接触关系由非线性的弹簧阻尼单元表示,主轴承由液体弹性动力学(EHD)连接关系表示,EHD模型可以计算轴承油膜特性,考虑由于轴承压力对轴瓦变形的影响。

模型在时域范围内计算,每一个时间步长均要计算实体的弹性变形、运动位移、速度、加速度,实体之间受力情况通过连接单元计算得到;并在下一个步长实时反映影响情况。

2.模型及边界条件

2.1 模型建立

如图1所示,曲轴动力学的计算模型包括曲轴(曲柄臂,平衡重,附件链轮或带轮,飞轮及减震器等单元)、活塞连杆组件(活塞,活塞环,大头和小头衬套,曲柄销和活塞销,连杆螺栓等单元)以及整机。建立如图2所示EXCITE模型。

图 1 曲轴运动简图 图 2 EXCITE曲轴动力学模型

2.2 计算边界及输入数据

模型中所需材料的特性

零件

曲轴

飞轮(初级质量盘)

连杆

皮带轮

材料

-

-

-

-

弹性模量 泊松比 质量密度

GPa - Kg/m3

210

210

210

210

0.3

0.275

0.3

0.3

7850

7850

7850

7800

下图3表示加载在活塞头部的气缸压力曲线,曲轴动力学计算500rpm计算一个工况。并且考虑超速转速纯压缩工况的动力学特性。

图 3 缸压曲线

3.计算结果及分析

3.1 原始结构轴承位置接触压力比较

图 4 原机主轴承粗糙接触压力

图中可知,第三和第五主轴承的粗糙油膜压力较高,实验验证阶段需要重点关注下轴瓦100~200deg之间靠近曲轴前端的边缘磨损情况。这种靠一侧偏磨的情况主要是由于曲轴弯曲运动引起的。为了降低曲轴主轴瓦的磨损情况,可以通过增加平衡率降低曲轴的弯曲作用,或是修改主轴承间隙增加油膜厚度减小粗糙接触压力。

3.2 增加曲轴平衡率接触压力比较

图 5 增加平衡率后主轴承粗糙接触压力

图5为增加曲轴平衡率后的粗糙接触压力,从结果中可以看出最大粗糙接触压力有所降低,从200MPa降为190MPa

3.3 改变轴承间隙接触压力比较

由于轴承间隙对EHD计算的结果影响比较明显,并且轴承间隙不同得到接触压力的变化呈现两端高中间低的分布【1】。因此,根据接触应力的计算结果优化轴承间隙。

图 6 随主轴承间隙变化的粗糙接触压力

4. 结语

由于曲轴偏磨情况会严重影响轴瓦的使用寿命,并且偏磨严重将会导致发动机曲轴运转不平稳,造成轴承润滑油温度急剧增加,轴承和轴颈表面腐蚀氧化等严重危害发动机运转工作的情况。从上面分析可以得到:

(1)增加曲轴平衡率可以减小曲轴的内部弯曲作用,从而减小曲轴偏磨的情况

(2)设计合理有效的轴承间隙有利于减小偏磨情况

参考文献

[1] 周望静.某发动机轴承间隙模拟分析.AVL用户大会论文,2011

[2] 庞剑,谌刚,何华等.汽车噪声与振动[M].北京理工大学出版社,2003

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