2024年3月16日发(作者：长安cs95新款2022款七座)

车身制造新工艺

通用汽车花费了1.31亿美元为其Bowling Green组装厂打造了一套先进的生产体系。

而首先“享用”其成果的是通用科尔维特。新的技术包括铝材之间的电焊工艺，实现超高

强度车身的同时保证尺寸精确性。

新的生产技术可以实现更精确的组件制造，例如车架及其附属连接件。通过三维激光

检测系统，使组件制造时产生的装配公差比上一代科尔维特生产时精确25%。

“许多消费者永远不会亲眼看见生产科尔维特Stingray过程中采用的先进制造技术”

Bowling Green组装厂经理Dave Tatman表示：“不过，他们能感受到生产技术所带来

的实质变化。”

对于这点，Tatman举例说明：“全新的铝焊接工艺让科尔维特的车架更轻、刚度更

高，从而提升性能并让司机在驾驶时更安心。此外，司机在驾驶时将免受车架震动噪声的

影响。”

在1.31亿美元的投资中，5200万美元用于建造一个全新的车身装配车间，该车间负

责生产全新的轻量化铝制内框架。该铝制内框架不仅保证了科尔维特车身的可靠性，同时

还是保证2014款科尔维特Stingray车身尺寸精确性的一个平台。相比上一代车架，新的

铝制框架重量轻了45千克，而刚度却提升了57%。因此，通常敞篷版车型底盘的加固强

化工作也可以省去。

全新车身装配车间

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