南京MG汽车总装生产线改造设计

2024年3月16日发(作者：福特嘉年华两厢怎么样啊)

３６　技术纵横　轻型汽车技术２０１０（５／６）总２４９／２５０　

南京ＭＧ汽车总装生产线改造设计　

张忠祥　

（南京汽车集团有限公司总装生产部）　

摘要　

本文以南京汽车集团收购原英国ＲＯＶＥＲ汽车公司后实施产品异地生产过程中的　

总装生产线改造为实例，通过介绍其原有产品及总装生产线情况、国产化规划纲要、项目　

实施的各种限制条件等，论述了在收购国外先进生产线实现国产化过程中如何消化吸收　

再创新实现较高程度柔性化的经验和教训，对当前汽车制造领域大力发展自主品牌的工　

作有一定的借鉴意义。　

关键词：汽车总装消化吸收设备改造柔性化　

１　引　言　

２００５年７月２３日，中国汽车行业具有里程碑　

意义的事件——南京汽车集团公司收购英国　

ＭＧ—ＲＯＶＥＲ汽车部分产品技术和全部实物资产在　

这一天成为事实，一时间各种舆论喧嚣尘上，国内外　

焦点都集中到南汽集团如何消化吸收实现国产化。　

ＭＧ—ＲＯＶＥＲ具有百年历史曾经是世界最先进工业　

的代表，南京汽车集团尽管有六十年的造车经验，但　

总装配生产线和部分检测调整生产线，含整车ＥＭＳ　

线、内饰板链、后悬合装台、发动机分装线、发动机　

合装线、车门分装线、轮胎输送线等４０多台套设　

备。利用上述设备通过改造和部分新增，重新规划　

工艺设计，实现国内２５／４５／７５（即ＭＧ３－－ＭＧ７）全系　

列柔性化共线生产，建成具有国内领先水平的整车　

生产线。　

产品主要技术参数表　

序　

号　

车型　

名　称　

ＭＧ３　ＭＧ５　ＭＧ７　

轿车制造领域还是个初入门的新手。面对这样一个　

巨大的挑战，南汽人充分发挥自己的聪明才智，技术　

团队从２００５年８月１０日进入英国原罗浮工厂，整　

体拆迁了动力总成公司、车身车间，部分拆迁了研　

发、总装、ＩＴ等，于２００６年３月起建设浦口基地，　

２００７年３月２７日ＭＧ７整车下线，基本完成了既定　

目标，由此成为中国汽车历史上规模最大的异地生　

产的成功典范。　

１　

２　

３　

４　

５　

长／宽／高（ｎｕｎ）　

轴距（ｍｍ）　

轮距（ｍｍ）　

前悬（ｍｍ）　

后悬（ｍｍ）　

４０１　１／１６８８／　

ｌ４ｏｏ　

４５４０，　

２６２０　

１４７５／１４６５　

８６８　

１０５２　

１２７　

４７４７／２删１４２４　

２７５０／２９５０　

ｌ５０ｏ　

１９３２，ｌ３８６　４９４７／２０００／１４２４　

２５ｏ０　

１４７０／１４７０　

８ｌ９　

６９２　

ｌ１９　６　最小离地间隙（ｍｍ）　

２总装项目概述　

总装项目由于规划要在中英两地同步具有恢复　

生产的能力，因此不同于动力总成和车身车间的整　

体搬迁，考虑到在英国恢复生产的成本，制定拆迁方　

案时，以尽可能保留英国基地的生产能力恢复兼顾　

国内投资最少为原则。所以只拆迁了原来的２５／４５　

７　发动机排量（ｃｏ）　１．４－２．０　１．４－２．５　１．８－２．５　

８　变速箱　五档手动／自动　五档手动／自动　手动／自动　

９　整备质量（ｋｇ）　１ｌ１Ｏ　ｌ２０ｏ　１６２０　

３　项目难点　

３。１　多车型工艺共线难度　

轻型汽车技术２０１０（５／６）总２４９／２５０　技术纵横　３７　

ＭＧ７和ＭＧ３／５的工艺复杂程度是完全不一样　

ＭＧ７及ＭＧ７Ｌ相对于吊具的位置是否能适应机器　

的，ＭＧ７比ＭＧ３／５多约５００多道工序，工艺流程和　

人涂胶、后悬合装、发动机合装、轮胎装配的工艺　

工时存在较大差别，特别是前后悬架、发动机、仪表、　

性，是否能实现内饰板链一ＥＭＳ一终装板链的自动　

电器、天窗、排气管的分装与合装的装配工艺及流程　

转挂等等众多因素，整车吊具能否改造成功是决定　

差别很大，共线的前提是将不同工艺内容进行融合　

此次工艺改造方案是否能成功的最关键因素，因此　

并考虑工时平衡，这对确定生产线分段布局起着决　

总装将吊具改造列为公司的风险项目进行重点控　

定作用。　

制。　

３．２工艺布局改变难度　

３．４　ＳＷｌＭ系统（整车电器配置和性能检测系　

原先车间内共有三条互相独立的装配线（７５、　

统）改造难度　

２５／４５、ＴＦ），由于穿插在一起，生产线多为ｓ型布　

项目初期，资料缺乏，无法深入了解ＳＷＩＭ系　

置，内饰板链和终装板链设置于二层平台上，现在新　

统。原先的工作站用于ＭＧ３／５系车型生产，部分工　

厂房的布局由于考虑更加合理的物流等因素，需要　

作站需要进行硬件改造才能符合ＭＧ７系和ＭＧＴＦ　

重新布置，因此需要融合三种车型的工艺进行合理　

车型的生产。由于脱离了ＢＭＷ售后服务支持，原先　

分段，并在结合原有设备的结构特点、保证改造可行　

的防盗程序无法满足南京工厂当前的售后配钥匙　

性等前提下，实现新的生产线工艺布局。　

的客户需求。还有ＳＷＩＭ系统与ＢＣＳ的接口问题。　

图１　

３．３设备改造难震　

３．５中英两地的供电电压差异难度　

在小车型的生产线上增加大车型的共线生产，　

英国的供电电压为４１５Ｖ，因此恢复设备电机的　

存在很大的难度，需要对原先的设备结构进行全面　

供电电压为４１５Ｖ，如果完全恢复，那么总装需要对　

的分析，如工位节距的改变、输送线的负载增加、各　

新旧设备分别进行两路供电，这将对于今后的维护　

种吊具的负载增加、升降机的高度改变等因素，所以　

及设备更新带来很大的难度，如果统一为３８０Ｖ供　

４Ｏ多台套的设备均需做相应改造。其中特别是整车　电，就存在因功率下降而实际负载增加所带来无法　

吊具的改造最为关键，它是衔接各条线和重要设备　

使用的风险。　

的关键点，吊具的改造需要考虑如吊具上ＭＧ７及　

ＭＧ７Ｌ的重心位置是否合理，产品重量增加后刚性　

４　初步设计　

是否足够，重量增加后自行电机的负载是否足够，　

４．１　节拍确定　

３８　技术纵横　

根据纲领两班１０万台，法定年工作天数为２５４　

天，每天工作８小时，理论ＪＰＨ为：　

１０００００÷２÷２５４÷８＝２５　

４．２装配工位数确定　

ＭＧ７Ｌ为装配工时最大产品，ＭＧ３为最小工时，　

根据罗浮工厂资料为：　

ＭＧ７Ｌ除分装线（门、发动机、悬架等）以外主　

线装配工时为７２０分钟。　

ＭＧ３除分装线（门、发动机、悬架等）以外主线　

装配工时为４２０分钟。　

工位密度平均为２人（经验为２—２．５，考虑到　

共线产品零部件通用性很差故取小）。　

故主线装配工位数最大为：　

７２０÷２÷（６０÷２５）＝１５０　

最，Ｊ、为：４２０÷２÷（６０÷２５）＝８８　

４．３主装配线有效工位总长　

ＭＧ７Ｌ车长为４９４７ｍｍ，理论的纵向操作间距≥　

１２００ｍｍ。　

故总长为：１５０×６．２＝９３０ｍ　

４．４实际调整　

根据浦口基地总图布置以及英国工厂拆迁生产　

线的实际情况，考虑到ＭＧ７Ｌ／ＭＧ７／ＭＧ３预测的产量　

混合比（５０００：３００００：６５０００），我们确定了有效工位　

数为１２０个，即有效工位总长调整为７４４ｍ。据此，我　

们确定相关设计参数为：　

ＪＰＨ为：６０÷（７２０÷２÷１２０）＝２０　

流水线理论线速度可以达到２５ＪＰＨ即≥６．２÷　

（６０÷２５）＝－２．６ｍ／ｍｉｎ　

主线宽度为：４ｍ（板链宽）＋２×２ｍ（两边料架）　

＋２×４ｍ（两边物流通道）＝１６ｍ　

实际生产中通过分品种集中生产提高ＪＰＨ实　

现纲领产能。　

４．５确定工艺平面布置　

根据主装配线长度和部分分装生产线以及线下　

整车检测线、目检调整线、淋雨线、终检报交线（均　

为拆迁设备）的实际情况，结合浦口基地总图布置，　

特别是借鉴国内外先进总装车间的工艺布置经验，　

在充分考虑先进物流的基础上，我们从“Ｔ”形、矩形　

等成熟布置创新性地提出了“Ｌ”形布置，这样既保　

证了总装车间具有先进的物流条件，又兼顾了三个　

物流周转库房的布置，同时实现了公司整体建筑沿　

浦泗路整齐宏伟的形象，另外“Ｌ”形的布置使得厂　

轻型汽车技术２０１０（５１６）总２４９／２５０　

房实现最佳通风，夏季作业在没有空调的情况下降　

温明显。　

在“Ｌ”形厂房布置的前提下，根据主线宽度、　

辅线布置、部件合成区划、物料缓存等综合因数我　

们确定了如下厂房参数：　

东西向宽度为：３×１６（２条主线和１条辅线）　

＋８（合成区及物料缓冲区和辅房等）＝５６ｍ　

柱距采用８ｍ，跨距为两种：２个１６ｍ和１个　

２４ｍ。　

南北向因为增加了一条ＴＦ跑车的简易装配线　

正好也定为５６ｍ，厂房南北长４３×８＝３４４ｍ，东西长　

４５　Ｘ　８＝３６０ｍ，总占地面积为３６２８８平方米，其中生　

产区面积为２８０６４平方米。　

把办公辅房设计在“Ｌ”形的左下角也呈“Ｌ”　

形布置，美观又经济实用。　

由此基本确定了总装工艺平面布置草图。　

图２　

５　主要改造细节　

第一阶段：详细改造方案的确定　

我们组织工艺、设备技术人员通过大量的工艺　

分析、设备分析，于２００６年４月按照Ｌ型厂房结构　

完成了总装线的工艺布局及初步改造方案，为总装　

整体项目规划、厂房基建设施的设计和设备改造提　

供了依据。　

ＰＢＳ：１２０台的存储量，利用旧轨道、链条重新布　

局，新增驱动站。　

ＰＢＳ一内饰板链转挂：利用原有的叉式升降机　

并进行高度改造、核算负载，利用原有接车升降台　

并改造动站，吊具改造适应ＭＧ７，新增随动装置内　

饰板链一ＥＭＳ自动转挂：升降机利旧并改造工艺支　

撑与升降高度适应３种车型，增加吊具支点的车型　

轻型汽车技术２０１０（５／６）总２４９／２５０　

自动转换装置。　

整车ＥＭＳ装配线：６０工位，５条工艺辅链利旧　

并改造工艺节距，ＥＭＳ路线布局重新布置，９０台吊　

具改造适应３种车型。　

车门ＥＭＳ分装线：２３工位，车门ＥＭＳ路线布局　

重新布置，１６０台吊具改造适应３种车型，升降机高　

度改造。　

ＥＭＳ～终装板链转挂：２０工位，升降机利旧并改　

造工艺支撑与升降高度适应３种车型。　

发动机ＥＭＳ分装线：１５工位，上线托盘、３２台　

吊具改造适应３种车型，发动机ＥＭＳ路线布局重新　

布置，工艺辅链改造。　

发动机合装线：合装托盘、辊道改造适应３种车　

型。　

轮胎输送线：输送线路线布局改造。　

内饰板链：３９工位，利旧并改造工位节距、工艺　

支撑改造适应３种车型，基础重新设计。　

后悬合装线：恢复ＭＧ３／５合装设备，新增ＭＧ７　

合装设备，增加车型识别。　

目检线、终检线：利旧并改造工位节距，新增灯　

光照明系统。　

淋雨线：输送链利旧并改造工位节距，新增淋雨　

吹干系统和灯光照明系统。　

ＳＷＩＭ系统：２００６年４月我带两个技术人员赴　

英国长桥工厂熟悉ＳＷＩＭ系统，利用两个月的时间，　

通过自行查阅资料和大量的现场试验，从未知到熟　

悉到最终明确了系统结构及原理，提出了一个在新　

的防盗系统还未开发出来之前为客户配钥匙的方案　

以及整个ＳＷＩＭ系统改造实施方案。　

第二阶段：设计和初步验证阶段　

ＳＷＩＭ系统浦口工厂新布局　

●　

皂　

爱　

●　

●　

●　

目　

●　

图３　

技术纵横　３９　

为了保证关键设备的改造成功，在总装的新港　

临时厂房搭建ＥＭＳ试验轨道、ＰＢＳ试验轨道，先后　

完成了对整车吊具、ＥＭＳ小车、发动机吊具、车门吊　

具、发动机和后悬合装托盘、ＰＢＳ吊具等设备改造进　

行实物试验和测试，解决了以下难题：　

１）确定了总装动力供电方式，取消了４１５ｖ的供　

电线路；　

２）确定了整车吊具的改造方案；　

３）同时完成试生产工作站改造，保证了试生产　

阶段的整车电器配置及ＥＣＵ程序灌装。　

２００６年９月８日一第一台ＭＧ一７　１．８Ｔ经过　

ＳＷＩＭ试生产站点配置，试点火成功　

第三阶段：设备安装调试阶段　

２００７年１月３１日完成设备从新港向浦口的全　

部转移，完成机械设备的安装。　

２００７年２月底完成设备设备单机调试，并开始　

进行联动调试，具备了上线装车条件。　

２００７年３月２日～５日完成第一台整车的上　

线装配，并顺利下线，为３２７的下线做好了准备。　

２００７年３月２２日完成了ＭＧ７、ＭＧ７Ｌ及ＭＧＴＦ　

三种车型在生产线上ＳＷＩＭ系统的ＥＣＵ配置及程　

序灌装，点火成功，并完成电器检测、转毂测试正常。　

２００７年１０月，流水线实现了实际运行２０ＪＰＨ　

的设计目标。　

６　结束语　

总装生产线转移改造工程是在充分消化原工　

艺流程基础上结合了国产化实际条件，吸收国内外　

先进总装工艺的经验，特别是解决了许多特定条件　

下的工艺技术难关。经过后续两年多的生产运行，　

可以证明最初的设计思想均得以实现，在传承了原　

生产线先进性的基础上，又有创新和提高，体现了　

‘快’‘好’‘省’的特点。