中国化学新材料行业发展现状及行业发展趋势预测

2023年11月28日发(作者：三菱汽车新款suv)

中国化学新材料行业发展现状及行业发展趋势

预测

2018年新能源汽车销量125万辆，但2019年前十个月销量仅为94.7万辆，

短期政策扰动下增速有所放缓。预测2019年国内新能源汽车将达到160万辆，预

计2019年新能源汽车销量仅能达到120万辆左右，不及预期。主要以下几方面原

因，2019年3月，新能源汽车国家补贴大幅缩减，并取消了地方补贴，总补贴比

例下降了70%，车企资金链断裂导致破产较多；国六标准实施，燃油车优惠力度加

大，导致新能源汽车性价比降低；国家宏观经济下行，汽车总消费随着居民消费同

步下行。

产业链进一步完善，刺激从补贴向降本转变，新能源汽车增长内部动力充足。

国家层面，补贴下降的影响将在2020年逐渐减弱，同时在特斯拉等优质外企的带

动下整个新能源汽车产业链降本、提速和智能化配置会更加完善。车企层面，基于

2021年之前结束补贴政策，车企更倾向于长远布局，减少新能源汽车补贴依赖性，

增加性价比改善乘车体验，行业内部动力充足。

国家车企政策引导新能源汽车发展，新能源汽车外部推力强劲。到2020年我

国新能源汽车年产销达到200万辆，2025年新能源汽车占汽车产销20%以上，而工

信部在会议上也曾表示我国新能源汽车要争取2019年8%、2020年10%的渗透率，

政策层面2020年新能源汽车销量大幅上升外部动力强劲。

锂电池的材料成本中，主要有五大化工材料分别是：正极材料、负极材料、隔

膜、电解液、铝塑膜。隔膜和铝塑膜未来都是百亿以上的市场，目前仍处于快速发

展阶段，其中我国隔膜行业发展较早，目前正处于干法隔膜向湿法隔膜的转变阶段，

行业竞争格局即将确定，隔膜行业目前仍有30-50%左右的毛利率。

隔膜是用来隔离电池正负极的材料，由于原料配方、制备工艺和制备设备困难，

所以具有很高的行业壁垒，隔膜在锂电池成本中占比约为7%，分为湿法隔膜和干

法隔膜，其中湿法隔膜性能更好，2018年湿法隔膜渗透率已经达到65%，预计

2021年湿法隔膜占比将达到76%。

国内的铝塑膜行业起步较晚，但是部分企业通过引入国外技术，或者提早进行

内部研发，目前也已经有多家企业可以放量生产铝塑膜。而且目前铝塑膜行业门槛

较高，竞争者数量较少，市场需求增速高于当前的有效产能的扩张速度，行业供需

格局较好。

电解液在电池两级之间起到电子传导的作用，一般在锂电池成本中占比达到

5%-6%。一般由高纯度的有机溶剂、电解质钾盐和必要的添加剂组成。锂电池需求

增长拉动电解液需求增长，其中根据用途可以将电解液分为动力电解液、消费电解

液和储能电解液，三者占比约为60%、34%和6%。

2018年国内电解液出货量为14.2万吨，同比增长28.6%，其中动力电解液占

到占比最高增速最快，高工锂电2019年前三季度数据显示出货量为13.48万吨，

全年预计电解液会实现增长，但受到下半年新能源汽车景气度下降影响，预计

2019年全年电解液出货量增速10%左右，2020年将回暖达到40%，对应的2019和

2020年出货量预测为15.62/21.87万吨。

国内正极材料增速迅猛，三元正极材料增速最快。2018年国正极材料总产值

达到535亿元，同比增长28%，其中三元正极材料产值230亿元，同比增速33%。

国内电动车和3C产品直接拉动三元正极材料的增长，再加上政策补贴和性能优异，

三元正极材料将持续增长，预计未来五年将保持平均20%的增速，同时三元正极材

料在正极材料中总的占比也将从2014年的30%上升至2022年的60%左右。

国内负极材料中高端天然石墨和人造石墨替代，市场规模主要受动力电池市场

拉动。2018年国内负极材料产量19.2万吨，同比增速达到31.5%，市场规模达到

105亿元，2019年上半年天然石墨产量为2.88万吨，人造石墨产量为8.75万吨，

同比增速达到68%，预计2019和2020年全年负极材料将达到40%的高增长。

光刻胶是电子行业的核心化学原材料之一，行业壁垒极高。技术方面半导体光

刻胶的壁垒最高，随着半导体产品的小型化和功能多样化，对光刻胶的性能，加工

精度的要求都更高，市场上正在使用的KrF和ArF光刻胶核心技术基本被日本和美

国企业所垄断。目前国内可以少量生产的光刻胶主要为PCB光刻胶。

除此之外还有资金壁垒和客户壁垒，光刻胶研发所需要配套的光刻机十分昂贵，

下游客户的积累也需要较长的时间。

全球范围内光刻胶应用较为平均，三种光刻胶各占到1/4，剩下的为其他光刻

胶。行业长期呈现寡头垄断格局，前五大供应商市场份额接近90%，其中单日本企

业所占份额就超过70%。国内光刻胶产业主要以PCB光刻胶为主，占比达到94%，

国内生产厂商主要为飞凯材料和容大感光。

全球光刻胶市场稳步增长，2018年市场规模已经达到85亿美元，相比于2010

年的55.5亿美元，CAGR超过5%。未来光刻胶仍将保持5%的年均增长率，截止

2022年全球光刻胶市场规模可达到100亿美元。其中半导体光刻胶增速较快，

2017年光刻胶需求量为216万加仑，增速达到8%，销售金额超过12亿美元，基于

近两年半导体电路板高速增长和未来5G更新换代需求，预计未来三年，半导体光

刻胶都将保持8%左右的增速，2021年销售额预计将达到17亿美元左右。

随着全球电子和半导体产业向我国转移，国内光刻胶需求保持快速增长。2017

年我国光刻胶产量为7.56万吨，本土企业产量为4.41万吨，保持了17.6%的增速。

需求方面，2010-2017年国内光刻胶需求CAGR达到15%左右，2017年需求量达到

7.99万吨，远高于本土产量，未来随着国产化替代加速，预计国内产业会持续保

持高增长。

国内PCB市场成本优势显著，未来市场份额将继续提升。2018年全球PCB产

值为635亿美元，其中国内产值为326亿美元，占比从2008年的30%上升至目前

的50%。PCB使用的光刻胶产品干膜较多，属于中低端产品，2015年全球PCB光刻

胶产值18亿美元，我国产值就达到12.6亿美元，占比超过了70%。预计PCB产业

会保持3.2%左右的持续增速，预计2022年产值将达到673亿美元，叠加国内PCB

产业全球占比的提高，国内PCB光刻胶仍有大的发展空间。

碳纤维复合材料是一种由有机纤维经过一系列热处理，含碳量高于90%的无机

高性能纤维，具有耐高温、抗拉伸、耐腐蚀、密度小和抗冲击等特点。碳纤维复合

材料主要用于国防军工和航空航天领域，现在逐渐渗透到民用领域，具体的行业包

括：新能源、汽车交通、生物医疗和海洋科技等。

全球来看碳纤维复合材料需求最大的领域为航空航天和风电叶片，国内体育休

闲领域用量最大。2018年全球范围内碳纤维复合材料总需求量达到12.9万吨，总

销售额139亿美元，其中航空航天和风电叶片占比分别为23%和24%，而国内碳纤

维复合材料总用量4.77万吨，总销售额195亿元，其中体育休闲占比最多超过

41%，航空航天用量占比仅为3.2%。

碳纤维平民化拉动全球碳纤维产量保持高速增长。全球碳纤维需求在15-16年

保持了15%以上的增速，近两年增速稳定在10%的高位，2018年全球碳纤维需求

9.26万吨。国内碳纤维需求增速要远高于全球平均水平，2018年由于风电叶片用

碳纤维兴起，国内碳纤维需求量增长至3.1万吨，同时年均增速呈现逐年增加趋势，

从2015年的13.4%增长至2018年的32%，未来仍会保持高速增长，预计2020年国

内需求量将达到3.89万吨。

国内碳纤维供不应求，但国产化替代正在持续。2008年国内碳纤维进口依赖

度为98%，到2018年该指标已经降至71%，随着国产化投产替代，预计2020年该

比例将降至60%左右。根据我国碳纤维消费结构中体育休闲占比较大的特点，可以

看出国产中低端碳纤维替代效果显著，但是航空航天类产品替代仍在进行中，未来

随着技术的突破，国内该领域碳纤维行业有望实现大的飞跃。

碳纤维复合材料增速与碳纤维市场同步，未来行业增长动力充足。我国碳纤维

复合材料在航空航天领域较为欠缺，民用国产大飞机的研发和普及会带来大的增长

点。当前由于成本问题碳纤维材料在汽车上用量较少，在碳纤维技术创新和成本降

低的催化下，汽车用碳纤维复合材料有望增长。体育休闲领域碳纤维材料是我国的

强项，国家十三五政策也明确表示鼓励具有知识产权的运动品牌，随着国产消费升

级，用量也会持续增长。

国内碳纤维企业规模较小，产能利用率较低。国内碳纤维企业多达30多家，

但产能超过3000吨的仅有4家，分别为：中复神鹰、江苏恒神、精功集体和光威

复材，单线最大名义产能仅为1000吨，同时2018全国理论总产能为2.68万吨，

产量仅为9万吨，产能利用率较低。

胶黏剂是指具有良好粘结能力，可以将两个物体牢固结合在一体的材料，按照

成分可分为无机和有机胶黏剂。胶黏剂上游原材料为各类树脂、橡胶和水性乳液，

下游应用行业广泛，遍布包装、建筑、装配、木工等。

全球胶黏剂发展迅速，亚太地区贡献主要增速。2018年全球胶黏剂和施胶设

施市场规模分别达到502和157亿美元，预计到2020年总规模将达到771亿美元，

其中胶黏剂将达到600亿美元。其中亚洲胶黏剂市场增速较快，从2005年的占比

28%增长至2017年的43%。亚洲国家中中国胶黏剂市场占比最大达到30%，其次是

印度和日本分别占比21%和17%。

国内胶黏剂产量增速快，行业集中度正逐步改善。国内胶黏剂产量保持高增长，

2010年增速达到最高为14.3%，之后有所回落，从2016年开始随着下游包装需求

增速逐渐提升，2017年国内胶黏剂产量为788.7万吨，同比增长7.5%，根据国家

十三五规划中提到的胶黏剂产量目标，2020年实现1033.7万吨，照此预测，2019

和2020年行业增速将达到9.4%

离子交换树脂是一种不溶于水的高分子化合物，根据功能和作用原理不同可以

分为水处理树脂、吸附树脂和树脂催化剂。离子交换树脂特别是吸附树脂在下游应

用广泛，特别是在湿法冶金、制药、食品加工、化工和环保等领域有着不可替代的

作用。离子吸附树脂作为一种精细化工，近些年随着工艺的逐步提高，高端产品不

断出现包括有树脂催化剂、反常规均粒混床树脂、两性功能基团离子交换树脂、核

级离子交换树脂以及变色树脂等。

目前我国是世界上离子吸附树脂最大的产量国。2018年国内产能为42.7万吨，

产量为30.44万吨，国内需求为21.56万吨，需求同比增长6%，2018年出口量为

10.33万吨，出口逐年增长。国内离子吸附树脂需求中，水处理占比最高达到66%，

其次是吸附和催化剂，分别占比19%和10%。未来三年环保政策下，水处理需求增

速将保持稳定，吸附领域的医药、食品会随着居民生活水平提高有所上升而持续增

长，催化剂领域主要应用于醚化、水化和酯化反应，随着未来大量在建设备的投产，

需求将保持较高增速，预计未来3年三种树脂需求增速分别为6%、5%和7%。

可降解塑料是治理塑料污染的重要手段之一，在一次性塑料产品中大量应用可

降解塑料成分，是减少塑料污染的最有效的手段。认为塑料污染的问题已经逐步得

到政府的重视，随着国内对塑料产品性能要求的提高以及相关法律法规的细化，认

为未来国内可降解塑料将迎来使用范围的扩大和性能标准的提升。近年来国内生物

降解塑料行业的规模已经有较为快速的增长，2018年国内行业规模约54.4亿元，

从2012年以来复合增长率达到13.7%。

可降解塑料一般可以分为生物降解材料和非生物降解材料，其中生物降解材料

对环境更加友好，降解效果更加可控和有效。而生物降解材料按照降解的机理和降

解后的残余物，可以分为破坏性生物降解材料以及完全生物降解材料。2018年国

内生物降解材料的总产量达到65万吨，其中破坏性生物降解材料占55.5万吨，完

全生物降解材料占9.5万吨。国内对生物降解材料的总需求量为45万吨，其中破

坏性生物降解材料占37.8万吨，完全生物降解材料占7.2万吨。