“传祺速度”的背后

2024年3月13日发(作者：18年雪佛兰科鲁兹二手车多少钱)

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“传祺速度”的背后

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来源：《世界汽车》2016年第09期

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作为中国品牌的后起之秀，广汽乘用车成立于2008年7月21日；随后于2010年推出首

款中轿车产品——传祺。今年7月28日，广汽传祺第二生产线竣工，7座大型SUV GS8和插

电式混合动力GA3S PHEV同步下线；作为广汽传祺自主创新的最新成果，传祺第二条生产线

基于广汽生产方式（GPS）打造，堪称全新智能工厂。

诞生于2008年的传祺是一个比较年轻的自主品牌，但其发展速度却让业界惊叹。高速发

展背后的原因是什么？如果没有过硬的品质，传祺不会取得如今的成功。去年，J.D. Power亚

太公司发布2015年中国新车质量研究（IQS）报告，广汽传祺品牌得分96分，超越众多合资

品牌强势杀入前8，连续3年排名居中国汽车品牌第一。今年，明星车型GS4在中国生态汽车

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评价（C-ECAP）中获得金牌，成为第一款获得金牌评价的中国品牌SUV车型。正是对产品品

质的严格要求，才使得传祺车型有着过硬的品质，在销量快速增长的同时也树立了很好的口

碑。

走进动力总成车间，感受强劲“心脏”

长期以来，制约中国汽车品牌发展的一个重要因素就是核心技术的缺失。什么是车辆的核

心技术呢？动力总成无疑是重中之重。广汽传祺在自主品牌中属于后来者，但在关键的发动机

技术方面处于领先地位。今年3月，厚积薄发的传祺重磅发布了2.0时代全新动力总成Ti

POWER技术品牌，搭载235T发动机的传祺GS4和GA6车型也同步推向市场。Ti POWER是

广汽传祺历时6年潜心研发，应用多达50项全新技术推出的传祺第二代全新动力总成，覆盖

了200T、235T、270T、320T等系列发动机，排量范围在1.3T～2.0T之间。此次Ti POWER

技术品牌的集中发布，在自主品牌中还是较为少见的，也标志着传祺在动力总成技术方面逐步

走向成熟。

在动力总成工厂的展厅，我们见到了所有广汽传祺自主研发的发动机，这些发动机将为其

未来发展提供强劲的动力支持。发动机车间现由十条加工线和两条整机装配线组成，缸体、缸

盖、曲轴、连杆、凸轮轴五大件均为自主加工生产，目前年产量达到50万。根据整车订单组

织生产，后工序拉动前工序，从而保证了很高的生产效率，实现零库存。除了生产线，还有性

能实验室、精测室、点火热试台及新机型台架耐久试验室等来确保发动机品质。在车间里，还

能见着培训场，新员工需要在这里完整拆解和安装发动机，掌握发动机相关内容，以便在以后

的工作中能够熟练操作。

据介绍，传祺发动机生产线引入了全球先进的缸体珩磨设备，达到30微米级的加工精

度，保证了发动机性能和品质稳定性，此工艺与德系高端品牌同处世界领先水平。发动机一次

合格率接近99.9%，品质达到行业标杆水平。发动机车间装配线仅60米即可实现52秒的生产

节拍，可以满足200个多机型的共线生产，是目前同等产能情况下最短柔性最好的发动机装配

线。

第二生产线竣工

缓解传祺 “甜蜜烦恼”

在中国车市环境持续低迷情况下，传祺以逆势大幅上扬的优异表现让人刮目相看。最新数

据显示，广汽传祺1—7月累计销售19.6万辆，同比增长达161%。明星车型GS4持续热销，

月销达到2.76万辆排名第2，进一步拉近与榜首距离，上市15个月收获超30万车主；刚上市

不久的高端行政商务座驾GA8 7月销量近500辆，排名国产豪华车前列。

销量的快速增加给产能带来了很大的压力，这也可以说是广汽传祺甜蜜的烦恼，产能扩张

势在必行。今年7月，广汽乘用车第二生产线竣工，历时15个月的攻坚，比计划提前3个月

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全线贯通，再次刷新传祺速度。依托于全球研发体系的跨平台模块化架构G-CPMA，突破了多

项汽车正向开发的关键共性技术，第二生产线成功实现同产品平台可开发、生产多款不同车

型，不仅降低开发不同零部件的数量和研发成本，更可促进汽车更新换代的周期、快速布局产

品谱系。传祺借鉴了广汽旗下合资车企的管理经验，充分调动员工的积极性和创造力，从而创

造了广汽自己的生产方式，第一工厂实现生产效率达到57秒/辆，产品一次合格率达90%。而

二线初期一次合格率为90%，磨合完毕之后，可以攀升至92%，达到与丰田比肩的高度，达

到精益化生产发展。

传祺第二生产线基于广汽生产方式采用渐进式的产能释放，销量与产能提升保持同步。目

前广汽传祺第一生产线总产能为20万辆/年，最大实际产能可达37万辆/年；而第二生产线标

准产能为15万辆/年，最大产能可达28万辆/年。到2017年，广汽传祺广州工厂规划产能35

万辆/年，最大可达65万辆/年。

不仅是产能扩容

第二生产线实现智能生产

第二生产线并不是简单的产能扩容，而是继承和提升传祺品质优势，以广汽生产方式

（GPS）为核心建立信息物理融合系统，创新打造出的一座全新智能工厂。我们也第一时间对

这条全新的生产线进行了探访。

第二生产线新建冲压、焊装、涂装、总装车间及生产线。其中，冲压车间配备具有行业先

进水平的全自动设备，全面提升运转效率和品质；焊装车间广泛运用数字化仿真技术、自适应

焊接技术，采用柔性伺服定位机构、柔性切换定位系统，实现焊接智能化和柔性化控制；涂装

车间采用世界领先的生产工艺和技术，极大提升生产效率并实现清洁生产，减少污染物排放，

充分体现 “绿色工厂”理念；总装车间采用最合适的“六折线”构建，所有重要关键工序采用国际

先进的设备和工艺，确保国际一流的产品品质。

二线工厂创造性地在各生产工艺导入先进的自动化设备，将总体工艺制造水平提升到“智

造”水准，冲压和涂装主线则基本实现100%自动化率，焊装的自动化率也大幅提升。在焊装车

间，数百台机器人“长臂善舞”，火光四溅，整个场面让人有种《变形金刚》大片的既视感。据

介绍，焊装车间的自动化率达到60%，在自主车企中处于领先地位。通过工艺布局优化，传祺

单台汽车制造成本下降44%，零部件库存减少70%。厂房的可利用面积增加了30%，库存资

金减少50%，质量成本降低30%。

在质量把控方面，第二生产线中任一环节都设置了信息化管理及大数据运用，二线总装车

间采用最新装配工具，可通过网络互联技术实现装配参数的自动控制，数据可追溯，让装配过

程管理更加准确且智能化。同时，通过利用视觉识别等先进技术，大大提高装配现场的作业效

率。在现场，我们可以看到工人配备了先进的蓝牙扳手进行作业，监控精确到每一根螺丝。

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写在最后的话

这次的广汽传祺工厂探访之旅，让我感触颇深。在我所到之处，都能看到每位员工都兢兢

业业，在各自岗位上有条不紊、熟练地进行操作。在和技术主管的交流中，我能感受到他们对

整车品质要求的严苛。他们并不是用“合格与否”来评判产品质量，而是用“完美与否”来评判，

这或许就是所谓的“工匠精神”吧。我们可以从每一位工厂员工的脸上看到他们对这份工作的热

爱以及严谨、认真和专注的工作态度，还有那份自豪感。在工厂看到这样一条标语——“一心

中国梦，世界传祺车”。梦想，是一步一个脚印走出来的。广汽传祺人正在脚踏实地，用行动

践行梦想。